Addestramento “Biotecnologia”
„L’applicazione della stampa 3D e ICT per prodotti e processi verdi”
Livello basale
La stampa 3D crea un oggetto tangibile aggiungendo livelli successivi che rappresentano sezioni trasversali dell’oggetto.
Principi di funzionamento della stampa in 3D
Definizione
La stampa 3D crea un oggetto tangibile aggiungendo livelli successivi che rappresentano sezioni trasversali dell’oggetto. L’allusione più semplice è fare una torta stratificata (Fig. 1), solo che gli strati sono numerosi e tipicamente molto sottili, solo circa 1/5 del millimetro.

A.

B.
Figura 1. Strati e stratificazione nella stampa 3D.
A – Torta a strati, che rappresenta il principio di base della stampa 3D. Fonte: Caroline’s Cakes – Own work, CC BY-SA 3.0, https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=12799030
B – Castello di cioccolato stampato in 3D. Fonte: FM1418, CC BY-SA 4.0 <https://creativecommons.org/licenses/by-sa/4.0>, via Wikimedia Commons
La stampa 3D è vicina, sia nel processo che nel materiale, alla normale stampa 2D con carta e inchiostro.
Tuttavia, nella tipica stampa 2D si crea solo un’illusione di profondità usando la prospettiva e il colore o la scala di grigi, mentre la stampa 3D crea oggetti 3D tangibili. Questi possono avere una miriade di scopi, dalla creazione rapida di prototipi per la ricerca e l’industria agli oggetti stampati per uso quotidiano o speciale; parti di macchine; oggetti culinari fatti su misura come il castello di cioccolato presentato in Fig. 1B; materiali impiantabili stampati per la medicina rigenerativa e, potenzialmente, ‘parti di ricambio’ per il corpo umano; e nuove forme d’arte.
Una stampante 3D desktop di base con PC è presentata in Fig. 2.

Figura 2. LulzBot TAZ (FAME 3D, Fargo, ND, USA), una macchina da stampa 3D open-source basata sulla tecnologia FDM. Fonte: Ochs, J. – College, CC BY 4.0, https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=59898086
Tipicamente, il processo di stampa 3D di un oggetto è additivo (quindi la stampa 3D è anche nota come “produzione additiva”). Si ottiene depositando strati su strati di un materiale stampabile (comunemente chiamato “inchiostro 3D”) fino al completamento dell’oggetto.
Gli oggetti stampati in 3D non devono essere solidi all’interno (anche se potrebbero essere). Possono contenere qualsiasi tipo di cavità impostata nel file di dati utilizzato per la stampa, perché ogni livello rappresenta una sezione trasversale a un livello specifico nell’oggetto prodotto.
Una breve gif time-lapse che illustra il processo di base della stampa 3D può essere visualizzata qui:
https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/e/ed/Robot_3D_print_timelapse_on_RepRapPro_Fisher.gif
La stampa 3D più comunemente usata al giorno d’oggi è la modellazione a deposizione fusa (FDM), anche se altri tipi stanno rapidamente guadagnando popolarità.
Breve storia del settore
È opinione comune (e citata) che l’idea stessa della stampa 3D non sia esistita fino agli anni ’50, quando lo scrittore di fantascienza Raymond F. Jones pubblicò un racconto che descriveva l’uso di uno ‘spray molecolare’ diretto da informazioni provenienti da un nastro dati preregistrato. Tuttavia, la possibilità di creare in modo controllato e senza mani un oggetto tangibile complesso seguendo indicazioni virtuali era stata prevista circa 50 anni prima dal grande visionario Joseph Rudyard Kipling nella sua storia per bambini “Come il cammello ottenne il suo humph”. Il primo tentativo di stampa 3D, tuttavia, non è arrivato fino agli anni ’70, e ha comportato sia la creazione che la rimozione di oggetti. In particolare, si trattava del brevetto ‘Liquid metal recorder’ di Johannes F. Gottwald (US3596285A) che utilizzava inchiostro metallico elettricamente conduttivo spinto sotto pressione contro una superficie. L’inchiostro fuso scorreva alla temperatura di stampa ma si solidificava al contatto con la superficie, quindi poteva essere rimosso aumentando la temperatura sopra il punto di fusione, permettendo il riutilizzo dell’inchiostro e della superficie per un ulteriore uso.
Come per la maggior parte dei nuovi concetti, l’idea della stampa 3D non ha incontrato il successo iniziale. Nei primi anni 1980, un brevetto è stato depositato da Hideo Kodama in Giappone per la produzione additiva di un “dispositivo di disegno di figure stereoscopiche” utilizzando un polimero a indurimento UV dove le aree di irradiazione UV erano controllate da un modello di mascheramento preimpostato (JP S56144478 A). Nonostante la pronta pubblicazione dei suoi risultati, Kodama non riuscì a suscitare molto interesse nel suo progetto, che fu successivamente cancellato.
Quattro anni dopo in Francia la stessa sorte toccò al concetto di stereolitografia presentato da Le Méhauté, de Witte e André e al loro successivo brevetto per il processo, presumibilmente “per mancanza di prospettive commerciali” [http://www.primante3d.com/inventeur/].
In quel periodo l’americano William E. Masters depositò il primo della sua serie di brevetti (in particolare, il brevetto per ‘Computer Automated Manufacturing Process and System’ (US 4665492) che alla fine gettò le basi della stampa 3D come la conosciamo.
Solo due anni dopo l’americano Charles Hull ottenne un brevetto per il suo “apparato per la produzione di stereolitografie” (US4575330A), fondò la sua società e infine rilasciò la prima stampante 3D commerciale, la SLA-1, nel 1987. Il brevetto per il tipo di stampa 3D più usato al giorno d’oggi – la FDM – fu depositato nel 1989 negli Stati Uniti da S. Scott Crump (US5340433A) e la prima attrezzatura FDM fu rilasciata nel 1992. Hull ha anche dato probabilmente la definizione più semplice e tuttavia completa della stampa 3D fino ad oggi, vale a dire: “Un sistema per generare oggetti tridimensionali creando un modello trasversale dell’oggetto da formare…”, nella descrizione del suo brevetto per ‘Metodo di produzione di oggetti tridimensionali tramite stereolitografia’ (US5174943A).
Vantaggi e svantaggi della stampa 3D come metodo di produzione
Ci sono numerosi vantaggi nell’usare la stampa 3D piuttosto che i metodi tradizionali di fabbricazione. Alcuni di questi sono elencati di seguito:
- Design complesso
Dato che l’oggetto non è tagliato da un blocco, la stampa 3D può gestire diversi design con una struttura molto complessa.
- Possibilità di modifiche dell’ultimo minuto.
Il design è facilmente modificabile e una varietà di prototipi diversi di un oggetto può essere rapidamente prodotto e testato.
- Adattamento facile e rapido del design alle esigenze individuali
A differenza dei metodi tradizionali di produzione, l’introduzione delle modifiche necessarie riguarda i file di dati piuttosto che la macchina stessa e può essere effettuata con pochissimo preavviso.
- Produce oggetti leggeri e durevoli
Questo dipende dal materiale utilizzato, ma la maggior parte delle stampanti 3D commerciali utilizza la plastica, anche se è possibile utilizzare altri materiali come gesso, metallo, leghe metalliche, ecc.
- Produzione relativamente rapida su piccole scale.
A seconda delle dimensioni e della complessità del design, la maggior parte degli oggetti può essere prodotta in poche ore, anche se quelli più grandi possono richiedere più tempo.
- Basso (rispetto ai metodi tradizionali di fabbricazione) spreco di materiale
Di nuovo, dato che non c’è taglio, perforazione o foratura, lo spreco di materiale è trascurabilmente basso. Un’eccezione è la stampa 3D basata sulla polvere, dove la polvere in eccesso viene solitamente persa.
- Può essere più conveniente dei metodi tradizionali di fabbricazione
Questo dipende in gran parte dal materiale e dal processo utilizzato per la fabbricazione.
- La facilità di accesso dei ricercatori, dell’industria e del pubblico alle stampanti 3D è in continuo aumento
Attualmente, l’accesso a una stampante 3D è relativamente facile, anche se c’è tipicamente una coda di clienti in attesa di usare l’attrezzatura. Il tempo di attesa dipende dalla marca e dal modello della stampante, dall’istituzione che la ospita e dal tipo di utilizzo della stampante 3D.
- Può essere più ecologico dei metodi tradizionali di fabbricazione
Di nuovo, questo dipende dal tipo di materiale usato, dall’intensità d’uso e dalla manutenzione dell’attrezzatura. Gli oggetti scartati, l’acqua di scarico e l’emissione di piccole particelle, tuttavia, possono rappresentare un problema (vedi sotto).
- Usi speciali della stampa 3D nella medicina riparativa e rigenerativa (3D-bioprinting)
Un significativo sforzo di ricerca e sviluppo è attualmente investito nello sviluppo di una nuova generazione di materiali impiantabili. Invece di fornire semplicemente un supporto inerte, superfici adatte all’attrito e un ponte tra porzioni intatte di tessuto danneggiato (che sono le funzioni principali della maggior parte dei materiali impiantabili di oggi), i nuovi materiali possono anche presumibilmente diventare una parte dell’habitat naturale delle cellule del tessuto danneggiato. Tali materiali possono essere puramente di origine artificiale ma assomigliare al tessuto biologico (materiali biomimetici). Un uso potenziale del 3D bioprinting è fornire un ambiente 3D ottimale dei materiali impiantabili per la colonizzazione con cellule viventi del tessuto circostante. Un’altra applicazione molto promettente del 3D bioprinting è il potenziale per la creazione di tessuti viventi (e, potenzialmente, organi sostitutivi funzionanti e vari “pezzi di ricambio” per corpi viventi) utilizzando materiali basati su cellule viventi come “bioink” stampabile (vedi sotto).
Le potenziali limitazioni della stampa 3D rispetto ai metodi di produzione tradizionali possono essere:
- Limitazioni imposte da errori di progettazione
Sebbene non vi siano praticamente limiti ai potenziali tipi di progettazione, un singolo errore nel progetto può portare alla produzione di oggetti inutilizzabili. Mentre alcuni degli errori di progettazione possano essere ridotti al minimo dalla finitura, possono aumentare il tempo necessario per elaborare un ordine e ridurre la durata dell’oggetto.
- Limitazione imposta dal materiale
La maggior parte delle stampanti 3D utilizza come inchiostro un qualche tipo di polimero plastico, anche se alcuni possono anche stampare con metallo e leghe metalliche. Gli oggetti che vengono prodotti e poi scartati possono rappresentare un problema se il materiale non è biodegradabile e/o riciclabile. La stampa e la post-lavorazione possono comportare l’emissione di particelle che contribuiscono all’inquinamento ambientale e possono avere un potenziale cancerogeno se respirate e ingerite.
Le questioni relative al materiale per la biostamma possono essere ulteriormente aggravate nella biostamma 3D, dove la vitalità delle cellule viventi e la biocompatibilità sono della massima importanza.
- Limitazioni imposte dalle dimensioni dell’oggetto
Oggetti molto grandi possono essere difficili da produrre in un unico pezzo. Potrebbe essere necessario stampare separatamente diverse sezioni dell’oggetto e quindi assemblare insieme. Ciò può aumentare i tempi e i costi per la produzione e può ridurre la durata dell’oggetto (vedi sotto).
- L’integrità degli oggetti prodotti può essere compromessa
Questo può essere un problema soprattutto quando le parti vengono prodotte separatamente e poi assemblate insieme. Sotto stress fisico, gli strati possono separarsi (specialmente negli oggetti prodotti da FDM) e gli oggetti complessi possono essere fragili e delicati da maneggiare.
- Gli oggetti stampati in 3D potrebbero aver bisogno di essere rifiniti
In sostanza, questo non fa differenza con la produzione tradizionale. Ancora una volta, ciò potrebbe aumentare i tempi e i costi per la produzione.
- Costo generalmente non ridotto con lotti più grandi
Nella fabbricazione tradizionale, quando l’attrezzatura funziona a pieno regime, i costi di fabbricazione per oggetto o per lotto tendono generalmente ad essere inferiori. Questo non è il caso della stampa 3D e grandi volumi di produzione possono essere costosi.
- Problemi di copyright
Abbastanza autoesplicativo. I problemi non riguardano solo gli oggetti fabbricati, ma anche il software, l’hardware e i processi utilizzati per la loro produzione.
- Questioni etiche, riguardanti principalmente la biostampa 3D dei tessuti viventi
- Può provocare indirettamente una riduzione dei posti di lavoro nel settore manifatturiero tradizionale.
Nozioni di base sui processi e sui materiali di stampa 3D
Tipi di processi di stampa 3D
Attualmente esistono molti tipi di tecnologie di stampa 3D. Ciò che tutte hanno in comune è che gli oggetti tangibili sono creati per deposizione di strati successivi piuttosto che tagliare l’oggetto da un blocco solido e/o forare, fresare o alesare. Ogni strato consecutivo rappresenta una sezione trasversale dell’oggetto in costruzione. Il processo è controllato da un computer dotato di un software apposito per la creazione di file di progettazione, l’elaborazione dei file e la stampa dell’oggetto (vedi oltre per i dettagli).
Di seguito sono presentate brevemente alcune delle tecnologie più comuni per la stampa 3D. Questa lista non è affatto esclusiva.
- Tecnologie basate su inchiostro liquido o semisolido: SLA, FDM, EXT, PolyJet
Tutte e tre si basano sulla deposizione di strati di inchiostro liquido (più o meno viscoso) che vengono poi fusi l’uno con l’altro con il calore o con un raggio di luce diretto (emesso da una lampada UV o da un laser). L’inchiostro può essere estruso da un ugello o, quando è di maggiore consistenza, alimentato da una bobina.
- Stereolitografia (SLA)
La stampa 3D stereolitografica è forse la più facilmente comprensibile di tutte le tecnologie di stampa 3D, probabilmente perché la fotopolimerizzazione è comunemente usata nella moderna odontoiatria. Fondamentalmente, la stereolitografia è la fotopolimerizzazione di materiale fotosensibile estruso a strati su una piattaforma mobile. La lunghezza d’onda della sorgente luminosa è più spesso nella gamma UV, ma possono essere usate anche altre lunghezze d’onda. I materiali SLA polimerizzano tramite polimerizzazione a radicali liberi.
Diverse parti dell’oggetto possono aver bisogno di essere supportate nella realizzazione dell’oggetto in modo da evitare il collasso dell’intera struttura. Gli strati successivi vengono fatti aderire l’uno all’altro tramite la polimerizzazione incrociata dello strato appena polimerizzato con lo strato appena depositato dove la polimerizzazione è ancora incompleta. Dato che la polimerizzazione può richiedere un po’ di tempo per essere completata, l’oggetto stampato di solito ha bisogno di un po’ di tempo per indurirsi, poi i supporti vengono rimossi (se ne rimane qualcuno dopo che l’ultimo strato è stato depositato), poi può avere luogo un post-processing finale.
Un modello 3D stampato in SLA è presentato in Fig. 3.

Figura 3. Stereolitografia del labirinto osseo dell’orecchio interno nell’uomo. Fonte: Didier Descouens, CC BY-SA 4.0 <https://creativecommons.org/licenses/by-sa/4.0>, via Wikimedia Commons
L’inchiostro usato nella stampa SLA è solitamente liquido nella sua forma non polimerizzata. È per lo più epossidico o acrilico, anche se possono essere usati anche inchiostri a base di trimetilene carbonato, policaprolattone e polilattide. L’uso di tali materiali produce oggetti stampati con una rigidità significativa che sono, tuttavia, piuttosto fragili. Così, lo SLA è abbastanza adatto per la prototipazione rapida e per scopi di ricerca (per esempio, impalcature per l’ingegneria dei tessuti) ma non per oggetti che devono essere durevoli. Lo SLA ha una risoluzione abbastanza alta (lo spessore minimo dello strato è di 50 μm) e quindi è molto affidabile quando il dettaglio fine è cruciale.
Gli oggetti creati con lo SLA possono essere sensibili alla luce e possono tendere a disintegrarsi nel tempo, specialmente se tenuti in ambienti luminosi.
I solventi sono raramente usati nella stampa SLA, quindi il rischio di fuga di fumi nell’atmosfera è basso. A causa della fragilità degli oggetti stampati in SLA, tuttavia, gli oggetti scartati possono rappresentare un rischio ambientale. L’uso degli UV richiede precauzioni speciali per evitare l’esposizione accidentale delle superfici, degli oggetti e degli operatori al raggio di polimerizzazione. Alcuni degli inchiostri utilizzati per la stereolitografia possono avere un significativo potenziale neurotossico e cancerogeno. Inoltre, potrebbe essere necessario considerare la formazione di ozono mediata dagli UV.
- Modellazione a deposizione fusa (FDM), nota anche come fabbricazione a filamento fuso (FFF)
Attualmente, questa è la tecnologia più comunemente usata per la stampa 3D. La tecnologia FDM si basa sull’estrusione di un filamento di inchiostro termoplastico alimentato da una bobina attraverso un ugello mobile riscaldato della stampante. L’inchiostro all’interno dell’ugello è riscaldato appena sopra il suo punto di fusione e viene estruso in forma semi-solida che si solidifica quasi istantaneamente dopo che uno strato viene depositato. L’oggetto è costruito su una piattaforma mobile che viene gradualmente abbassata man mano che la struttura cresce (Fig. 4).

Figura 4. Principio di funzionamento delle stampanti FDM. Fonte: By Gringer – Own work, CC0, https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=73614647.
Lo spessore minimo dello strato per FDM è di 100 μm. I materiali di inchiostro più comunemente usati per FDM sono acrilonitrile butadiene stirene (ABS), polilattide (PLA) e polietilene tereftalato glicole (PETG). Altri, come il polifenil etere (PPE), il poliuretano (PU), il polietilene tereftalato glicole (PETG), il polifenilsulfone (PPSP), il policarbonato (PC), il polieterimmide (PEI), il polietere chetone (PEEK), la poliammide (PA, comunemente nota come nylon) sono anche in uso. Anche l’alcool polivinilico (PVA) può essere usato, ma poiché è idrofilo, il PVA è più comunemente usato per produrre supporti facilmente rimovibili per una struttura stampata usando un altro tipo di inchiostro termoplastico.
L’inchiostro riscaldabile per FDM può essere anche sotto forma di bacchette o granuli. Una variante di FDM utilizza l’estrusione a freddo di inchiostro non riscaldato, solitamente fornito come fango o pasta.
Una stampante FDM con bobina di filamento è presentata in Fig. 5.

Figura 5. Stampante PRUSA i3 MK2 FDM (Prusa Research, Praga, Repubblica Ceca) con bobina e oggetto completato. Fonte dell’immagine: Wikimedia Commons, http://reprap.org/wiki/File:Prusai3-MK2.jpg.
Essendo relativamente a basso costo, FDM è particolarmente popolare tra gli hobbisti e i modellisti da tavolo. Inoltre, FDM è comunemente usato per la prototipazione rapida in ingegneria, nella fabbricazione di parti e macchinari ad alte prestazioni, nell’educazione e nell’arte.
Gli oggetti prodotti da FDM sono significativamente più durevoli di quelli prodotti da SLA e con un’ottima qualità di riproduzione dei dettagli. Inchiostri FDM di qualità diversa producono oggetti con proprietà diverse per quanto riguarda la durata, la rigidità e la flessibilità (vedi sotto).
Gli svantaggi della stampa 3D in FDM sono principalmente legati ai potenziali rischi ambientali (uso di solventi, emissione di piccole particelle durante la post-elaborazione, e il fatto che gli oggetti scartati sono abbastanza durevoli).
– Stampa 3D per estrusione semisolida (EXT)
La stampa 3D EXT è un’altra tecnologia basata sull’estrusione. L’inchiostro è di solito una miscela polimero-solvente con la consistenza della pasta. I materiali EXT non sono termoplastici, permettendo la stampa a basse temperature. Nuovamente, l’oggetto è costruito su una piattaforma mobile.
La EXT è comunemente usata nella ricerca (per esempio, impalcature di tessuti) e per scopi farmaceutici (consegna mirata e/o temporizzata di farmaci). La biosicurezza è garantita dall’uso di inchiostri a base di polivinilpirrolidone, polietilenglicole, meticelulosa, idrossipropilmetilcellulosa, policaprolattone e altri materiali. EXT è uno degli approcci potenziali per l’estrusione di tessuti viventi da un idrogel contenente cellule viventi. Inoltre, l’estrusione con pasta viscosa per alimenti (glassa, cioccolato, gelatina, ecc.) è un metodo preferito per la stampa 3D per l’industria alimentare (Fig. 6).

Figura 6. Stampa di estrusione per l’industria alimentare. Fonte: Grup de recerca de la Universitat de Columbia – https://www.creativemachineslab.com/digital-food.html, CC BY-SA 4.0, https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=84202502
Poiché il materiale per la stampa EXT 3D non è né fotosensibile né termoplastico, gli strati in genere non si solidificano istantaneamente. Pertanto, l’oggetto 3D appena stampato potrebbe aver bisogno di tempo per impostare e /o asciugare dopo il completamento quando il solvente/i evapora. Può anche essere soggetto a deformazioni, restringimento e deformazione. Lo spessore minimo dello strato per EXT è di 800 μm. Questa bassa risoluzione è inerente alle tecniche di estrusione semi-solida.
- PolyJet
PolyJet è un’altra tecnologia di stampa 3D a base liquida. Come SLA, si basa sulla polimerizzazione UV strato per strato di un polimero fotosensibile. L’inchiostro, tuttavia, viene rilasciato dalla testa della stampante in goccioline che si accumulano su una piattaforma di costruzione come indicato da un software designato. La tecnologia PolyJet consente la miscelazione di inchiostri, con conseguente maggiore varietà di proprietà per gli oggetti fabbricati.
Gli inchiostri PolyJet comprendono una grande diversità di materiali. Tra i comunemente usati ci sono ABS (diverse modifiche), il relativo acrilonitrile di stirene acrilico composto (ASA, più resistente al calore e ai raggi UV rispetto all’ABS), policarbonato e chetone polieteretone (PEKK). Vari materiali fotosensibili utilizzati in altre tecnologie di stampa 3D a base liquida possono essere utilizzati anche in Polyjet. Ci sono anche la serie appositamente progettata di inchiostriVero PolyjetTM brevettati da uno dei leader di mercato nelle stampanti e nei materiali 3D, Stratasys. Membri di spicco dei materiali PolyJet biocompatibili sono MED610 e MED620, una resina a base di metacrilato utilizzata in medicina e odontoiatria per la prototipazione rapida.
I vantaggi dell’utilizzo di PolyJet sono la risoluzione relativamente elevata (lo spessore minimo dello strato è di 160 μm, consentendo la creazione di strutture stabili con geometria complessa e dettagli squisiti) e la grande varietà di proprietà (resistenza, flessibilità, colori, ecc.). Gli svantaggi sono (oltre agli svantaggi comuni della stampa 3D sopra descritti) i livelli intrinsecamente elevati di emissione di piccole particelle, l’uso della luce UV e l’emissione di fumi tossici quando si polimerizzano oggetti fabbricati con alcuni tipi di inchiostri (ad esempio, ASA). Gli oggetti stampati potrebbero richiedere la post-elaborazione e potrebbero essere fotosensibili.
- Stampa 3D basata sulla polvere (PB)
La tecnologia di stampa PB 3D si basa sulla deposizione di strati successivi di materiale in polvere e sul loro legame mediante una soluzione di legante liquido o fusione con altri metodi (vedi sotto). La polvere viene depositata in un letto di polvere o prodotta da un getto di polvere e viene quindi spruzzata o gettata con legante, irradiata con luce o riscaldata al fine di ottenere l’integrità dell’oggetto.
Lo spessore minimo dello strato può variare notevolmente nella stampa PB 3D e gli strati possono essere sottili fino a 20-30 μm con alcuni materiali. Questa altissima risoluzione consente di creare strutture molto complesse con dettagli squisiti. Generalmente, tuttavia, lo spessore dello strato è di circa 200 μm.
I materiali in polvere sono solitamente prodotti dalla macinazione criogenica in un mulino a sfera a una temperatura inferiore alla temperatura di transizione del vetro del materiale. La macinazione può essere utilizzata con gas a bassa temperatura (CO2 liquida o azoto liquido – polverizzione a secco) o una miscela di gas a bassa temperatura e solventi organici (macinazione a umido). Nella sua forma più semplice, la stampa PB 3D è ottenibile utilizzando materiali come amido in polvere o gesso legato insieme alla colla (Fig.7). Coloranti e composti plastici possono essere aggiunti alla soluzione di legame al fine di ottenere le proprietà desiderate.

Figura 7. Prototipi rapidi prodotti dalla stampa 3D basata sulla polvere. Fonte: S Zillayali, CC BY-SA 3.0 <https://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0>, via Wikimedia Commons.
Gli svantaggi della stampa 3D basata su PB sono legati, da un lato, alle proprietà fisiche degli oggetti creati con questo tipo di tecnologia e, dall’altro, alla necessità di post-elaborazione al fine di ottenere la massima qualità. Gli oggetti costruiti da PB 3D sono intrinsecamente altamente porosi e, pertanto, presentano una scarsa resistenza meccanica e possono essere fragili.
Gli oggetti stampati con PB hanno sempre bisogno di tempo per l’evaporazione dei solventi. La post-lavorazione è solitamente necessaria per rimuovere la polvere in eccesso (quindi una certa quantità di materiale viene sempre sprecata) e per migliorare le proprietà degli oggetti fabbricati (resistenza, colore, smalto, ecc.). L’emissione di piccole particelle potenzialmente dannose è una seria preoccupazione in tutte le tecnologie basate su PB per la stampa 3D.
PB è stato utilizzato con successo nella ricerca, odontoiatria e medicina per la produzione di impianti e la fabbricazione di farmaci con proprietà farmacocinetiche specifiche come compresse rapidamente disintegranti, farmaci con rilascio ritardato, pulsatile o prolungato. La biosicurezza di queste forme di dosaggio è garantita dall’uso di metacrilato o cellulosa etilica come portatori della sostanza bioattiva.
- Getto di colore
ColorJet non è esattamente una tecnologia, ma una marca di stampanti 3D a base di polvere e forniture prodotte in India. Offre una delle soluzioni più semplici nella stampa 3D PB. Il materiale utilizzato è più comunemente polvere di gesso bianco anche se può essere utilizzata anche plastica (ad esempio, la polvere brevettata Visijet C4 Spectrum dell’azienda). Il materiale è stratificato su una piattaforma mobile e legato da adesivo. Il legante può contenere coloranti diversi, conferendo diversi colori al modello in costruzione.
ColorJet è più comunemente usato per la prototipazione rapida. Lo spessore minimo dello strato è di circa 100 μm, ma può variare con materiali diversi.
Colorjet fornisce una soluzione economica in cui durata, fragilità e porosità non sono di grande preoccupazione. Pertanto, è una soluzione accettabile per la produzione di modelli per scopi educativi, di ricerca e commerciali (ad esempio, modelli di vendita) e all’art. Un processo simile che utilizza polvere commestibile e soluzione di legante è comunemente utilizzato nell’industria alimentare per creare dolci e piatti personalizzati.
Gli oggetti stampati da ColorJet potrebbero richiedere un’ampia post-elaborazione. Le strutture in gesso devono indurirsi dopo il loro completamento e i solventi devono evaporare. Quindi l’oggetto viene lucidato e impregnato con un altro tipo di legante (di solito acrilico) per ottenere la massima resistenza e ridurre la porosità superficiale. I fumi di solvente possono essere una preoccupazione ambientale, così come l’emissione di piccole particelle.
- Sinterizzazione laser selettiva (SLS)
SLS condivide le caratteristiche comuni sopra elencate per la stampa PB 3D. In SLS il materiale in polvere viene stratificato e un fascio di luce diretto generato dalla testa della stampante si liquefa parzialmente e fonde gli strati l’uno con l’altro mentre la struttura viene costruita in un processo comunemente considerato necking (Fig. 8).
Figura 8. Formazione di un “collo” tra due strati fumanti (frecce). Fonte: Mendoza.755 – Own work, CC BY-SA 4.0, https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=76830144
Lo spessore minimo dello strato in SLS è di circa 100 μm.
SLS funziona molto bene con materiali ad alto punto di fusione ed è quindi più comunemente usato con inchiostri a base di metallo. Possono essere utilizzate anche plastica (poliammide, policarbonato, polistirolo e altri), resina termoplastica, vetro e polveri ceramiche. SLS è spesso usato per la prototipazione rapida nella ricerca (in particolare impalcature tissutali) e in odontoiatria. A questo punto, le opportunità di sviluppo della tecnologia basata su SLS nell’industria farmaceutica sono piuttosto limitate in quanto l’energia radiante e il calore generato nel corso della fusione a strati possono compromettere seriamente le proprietà della sostanza bioattiva.
I prodotti alimentari in polvere (cacao, zucchero, ecc.) possono essere utilizzati per la stampa 3D nell’industria alimentare.
- Fusione laser selettiva (SLM)
SLM è spesso visto come una derivazione di SLS, in quanto viene utilizzato principalmente per la stampa con polveri metalliche e in lega metallica. Tuttavia, mentre il laser a testa della stampante SLS genera abbastanza energia da fondere gli strati l’uno all’altro, SLM utilizza un laser ad alta potenza che può fondere completamente un blocco di metallo e quindi lasciare che sia impostato nella forma desiderata in modo simile alla fusione. SLM produce oggetti significativamente meno porosi di SLS e con una migliore resilienza meccanica grazie alla struttura interna omogenea. Uno svantaggio di SLM è che gli oggetti richiedono la lucidatura dopo il loro completamento in quanto genera strutture con maggiore granulosità superficiale.
La fusione elettronica del fascio (EBM) è un sottotipo di SLM che utilizza in modo simile e fascio elettronico per fondere polveri metalliche.
- Sinterizzazione selettiva del calore (SHS)
SHS si basa essenzialmente sullo stesso principio di SLS, ma l’inchiostro è termoplastico e, rispettivamente, la fusione strato per strato si ottiene utilizzando il calore generato da una testa della stampante termica. Il materiale più comune utilizzato in SHS è la plastica (in particolare, la poliammide, ma possono essere utilizzati anche altri polimeri).
Tutti gli oggetti prodotti da SLS o SHS sono soggetti a deformarsi e restringimento. Le proprietà meccaniche degli oggetti stampati possono essere incoerenti da un oggetto all’altro, nonché da un batch all’altro. Gli oggetti realizzati con SLS e SHS spesso richiedono la post-elaborazione, come la rimozione di supporti e rivestimenti con agenti sigillanti al fine di ridurre la porosità superficiale.
- Fusione multi getto (MJF)
La stampa 3D MJF è un ibrido dell’approccio ColorJet (uso di leganti chimici) e SHS (uso del calore) che funziona principalmente con poliammide (Nylon). Fondamentalmente, la polvere di poliammide a grana fine viene stratificata su un letto di polvere, spruzzata o gettata con legante e quindi riscaldata selettivamente secondo le istruzioni di un software pre-programmato. Lo spessore minimo dello strato è di circa 80 μm. Al termine dell’oggetto, avviene la post-elaborazione (rimozione della polvere in eccesso, lucidatura, ecc.). MJF produce oggetti meno porosi e quindi più coerenti nelle loro proprietà meccaniche rispetto a SLS o SHS e ha una migliore capacità di riproduzione dei dettagli fini. Anche la finitura superficiale è migliore con MJF. I fumi chimici e la generazione di piccole particelle sono una preoccupazione, come per tutte le tecnologie PB 3D.
Requisiti di post-elaborazione per diverse tecnologie di stampa 3D
Non tutti gli oggetti realizzati con la stampa 3D richiedono la post-elaborazione. Tuttavia, molti hanno bisogno di più lavoro dopo il completamento della struttura. Se un oggetto ha bisogno di post-elaborazione dipende dal materiale, dalla tecnologia, dalle proprietà estetiche o meccaniche desiderate e da altri fattori.
Generalmente, esistono diversi tipi di post-elaborazione di oggetti stampati in 3D:
- Impostazione e/o indurimento
Quasi tutte le strutture stampate in 3D hanno bisogno di un po ‘di tempo dopo il loro completamento per maturare e ottenere proprietà meccaniche ottimali. Gli oggetti realizzati con processi a base di estrusione (in particolare quelli che utilizzano miscele semisolide di polimero e solvente) e processi a base di polvere utilizzando materiali impregnati di soluzioni leganti sono particolarmente sensibili alle sollecitazioni meccaniche immediatamente al completamento. In questo caso la post-elaborazione include il tempo per l’evaporazione e l’indurimento del solvente. In alcuni casi (ma non sempre), ciò può essere facilitato dall’aumento della ventilazione nei locali in cui sono conservati gli oggetti completati.
- Supporto di strutture incompiute
Le strutture complesse contenenti sporgenze potrebbero non essere stabili durante la produzione senza supporti, anche se temporanei. Questi supporti devono essere rimossi al termine della struttura, aumentando i tempi di completamento e i costi di produzione (specialmente se ciò comporta manodopera). Nella stampa 3D basata su SLA, i supporti per una struttura stampata con inchiostro termoplastico sono più comunemente realizzati in alcool polivinilico. Poiché è solubile, tali supporti possono essere facilmente rimossi durante la post-elaborazione con un getto d’acqua. Quest’ultimo, tuttavia, richiede impianti idraulici, accesso all’acqua e sistema di decontaminazione per le acque reflue (che possono anche aumentare i costi). Le strutture di supporto temporanee in SLS e SHS sono solitamente realizzate in materiale non interrato che può essere aspirato o fatto esplodere dall’aria.
- Rimozione del materiale in eccesso
Questo è fondamentale per gli oggetti realizzati con la maggior parte dei metodi a base di polvere. L’eccesso di polvere deve essere rimosso utilizzando il vuoto, l’esplosione dell’aria o un getto d’acqua (ancora una volta, ciò solleva preoccupazioni sull’approvvigionamento idrico e sulla decontaminazione delle acque reflue).
- Lucidatura
La lucidatura è un must per migliorare le caratteristiche meccaniche delle parti meccaniche (in particolare quelle sottoposte a movimento e attrito) e degli oggetti con maggiore granulosità della superficie (come quelle prodotte dalla fusione laser selettiva). Anche gli oggetti con proprietà estetiche potrebbero aver bisogno di lucidatura.
- Sigillatura dei pori superficiali
Si tratta di un importante passaggio di post-elaborazione per le tecnologie che producono oggetti con maggiore porosità, come SLS o SHS. I pori superficiali possono essere sigillati con rivestimenti impermeabili come rivestimenti cianoacrilati o mediante pressatura isostatica a caldo.
- Verniciatura
Questo non è comunemente necessario, poiché la maggior parte dei processi di stampa 3D utilizza materiali di colore diverso o leganti di colore diverso.
Quale processo per quale? Considerazioni di base nella scelta della tecnologia di stampa 3D adatta a una particolare applicazione
Mentre tutte le tecnologie di stampa 3D possono avere applicazioni sovrapposte (ad esempio, prototipazione rapida), ci sono fattori che possono pesare quando viene selezionata una tecnologia di stampa 3D per un particolare progetto o una soluzione industriale specifica. Le considerazioni principali sono:
- Tipo di materiale che può essere utilizzato per stampare un oggetto. Molte stampanti 3D sul mercato possono utilizzare una varietà di materiali diversi. I modelli architettonici, di vendita ed espositivi, nonché i modelli realizzati a scopo educativo possono essere comodamente creati da tecnologie ColorJet, SLA e FDM che utilizzano intonaco o diversi tipi di plastica. Le piccole macchine desktop che servono hobbisti e artisti sono solitamente basate sulla tecnologia FDM. SLS/SLM e SHS sono solitamente utilizzati quando gli oggetti devono essere realizzati con leghe metalliche e metalliche.
- Disponibilità della macchina da stampa 3D. Di solito, gli ordini per una particolare macchina vengono accodati e funzionano in modo “primo arrivato, primo servito”. Nelle regioni in cui le stampanti 3D sono difficilmente disponibili, questo fattore può essere di primaria importanza, prevalendo sul tipo di materiale.
- Disponibilità di materiale. La plastica è versatile, disponibile e, ad eccezione dei polimeri ad alte prestazioni, relativamente economica, mentre il metallo può essere più costoso.
- Costi di produzione per oggetto. Questi sono legati alla tecnologia utilizzata per la creazione di oggetti, al materiale utilizzato e alle esigenze di post-elaborazione. È già stato detto che, a differenza del casting, il ridimensionamento nella stampa 3D non sempre fa scendere il prezzo unitario. Il prezzo per oggetto comprende non solo i costi di fabbricazione, ma anche i costi di post-trasformazione (se necessario) nonché i costi sostenuti dalle misure per ridurre l’inquinamento ambientale. Tra le tecnologie PB comunemente utilizzate, SHS è una soluzione più orientata al budget rispetto a SLS in quanto l’acquisto e la manutenzione di una testa della stampante termica è generalmente meno costoso di una testa di stampante laser. Gli oggetti fabbricati da SHS sono quindi generalmente più economici di quelli realizzati da SLS e il processo può essere facilmente ridimensionato per ordini di piccole dimensioni.
- Rapidità di fabbricazione, compresa la post-elaborazione e il tempo per la coda degli ordini. I piccoli oggetti possono essere stampati in pochi minuti o ore. Il tempo per la stampa aumenta con le dimensioni degli oggetti a un’intera giornata e, in definitiva, con oggetti molto grandi, fino a diversi giorni, anche se quest’ultimo è raro. Anche i tempi di post-elaborazione possono essere un problema. Le tecnologie di estrusione in genere non necessitano di finitura, ma l’oggetto potrebbe aver bisogno di tempo per impostare e indurire. Gli oggetti realizzati da ColorJet hanno bisogno di tempo per l’asciugatura e l’impostazione. Le tecnologie a base di polvere hanno quasi sempre bisogno di tempo per la post-lavorazione e aumentano i costi e i tempi di produzione,
- Proprietà del prodotto finale (proprietà meccaniche, valore estetico)
L’inchiostro da stampa 3D in plastica può essere presente in molte varietà diverse con diverse proprietà meccaniche. A seconda dello scopo dell’uso dell’oggetto, le preferenze possono essere per la plastica (leggera e, allo stesso tempo, resistente, facilmente tinta, facilmente lucida, termo-e fotocurabile) o per il metallo (resistente, resistente ai raggi UV e al calore, la colorazione e la lucidatura possono aver bisogno di attrezzature e processi speciali).
Tra la pletora di varietà di plastica, sono disponibili diversi polimeri con diversa resilienza meccanica. Generalmente, la stampa SLA consente strutture finemente lucide con dettagli squisiti che sono, tuttavia, piuttosto fragili. Non è quindi adatto per applicazioni in cui la durata è di importanza cruciale. FDM produce oggetti significativamente più durevoli rispetto al contratto di servizio, ma ci sono diversi gradi di resilienza meccanica a seconda del materiale utilizzato. Generalmente, PVA, ABS e PLA sono inchiostri “commodity” per FDM. Questi sono relativamente economici, ma gli oggetti risultanti sono inclini alla curvatura. Anche gli oggetti stampati con PLA sono piuttosto fragili. Gli oggetti stampati in ABS sono fotosensibili. L’uso del poliuretano produce parti con un significativo grado di flessibilità. Il prossimo passo nella qualità FDM sono PC, PETG e DPI. Questi materiali sono utilizzati principalmente come materiali ingegneristici per la produzione di parti e utensili meccanici. PETG è anche sicuro per gli alimenti. Gli inchiostri FDM ad alta resistenza sono PEI e PEEK che vengono utilizzati per parti e dispositivi che devono presentare una resistenza molto elevata, come parti mobili e /o cuscinetti di deformazione e quando la stabilità termica è fondamentale. Tutti gli oggetti stampati in 3D potrebbero essere soggetti a delaminazione sotto stress, ma gli oggetti stampati peek mostrano un’eccellente adesione strato-strato e sono quindi molto resistenti. Tuttavia, è piuttosto costoso e, poiché il punto di fusione è superiore rispetto agli altri inchiostri FDM, la stampante deve avere la capacità di riscaldare l’ugello ad alte temperature.
Le forme di dosaggio dei farmaci stampate in 3D e le impalcature tissutali hanno requisiti specifici che sono generalmente soddisfatti con metodi di estrusione (in particolare l’estrusione semisolida come EXT) e alcune delle tecnologie a base di polvere (ma non queste che richiedono grandi quantità di energia radiante o infrarossa come SLS e SHS). Poiché lo spessore minimo dello strato per EXT è di quasi 1 mm, le strutture stampate sono più grossolane e meno dettagliate.
I metodi a base di polvere hanno un grado di risoluzione molto elevato e quindi conferiscono una migliore riproduzione dei dettagli fini. Ciò è particolarmente vero per SLS (tuttavia, funziona principalmente con polveri metalliche) ma MJF (funziona prontamente con la plastica) si confronta favorevolmente anche in termini di risoluzione.
Anche le strutture prodotte dalla maggior parte delle tecnologie PB sono durevoli (ad eccezione degli oggetti in gesso stampati con ColorJet) ma la porosità può compromettere le loro proprietà meccaniche. Quando quest’ultimo è un problema serio, SLM può essere una soluzione, a condizione che venga eseguita una corretta post-elaborazione.
Preoccupazioni ambientali (relative alla fabbricazione o alla post-lavorazione o alla biodegradabilità degli oggetti scartati).
Le tecnologie basate sull’estrusione e alcune delle tecnologie PB generano fumi di solventi. Le tecnologie basate sulla polvere generano grandi quantità di piccole particelle. Tutte queste hanno effetti dannosi potenziali significativi e devono essere filtrate e/o decontaminate.
Software comunemente usato per la stampa 3D
La stampa 3D utilizza dati raccolti in precedenza che sono stati memorizzati su un supporto di informazioni digitali. Nel corso della stampa 3D di un oggetto complesso, i cambiamenti momentanei nel modello di deposizione dello strato in corso sono dettati dalle informazioni di specifiche sezioni trasversali nel file digitale che rappresentano come esattamente la struttura deve apparire in questo particolare punto. Così, strutture con schemi semplici possono essere rappresentate da meno sezioni trasversali mentre i file digitali per strutture con schemi intricati dovrebbero contenere più sezioni trasversali, indicando dove e come la struttura viene alterata. Ogni sezione trasversale rappresenta un poligono chiuso e corrisponde a una diversa posizione lungo l’asse z. Le sezioni trasversali non devono sovrapporsi o intersecarsi e, nel migliore dei casi, devono essere senza vuoti in mezzo. Piccole discrepanze possono essere eliminate dal software senza alterazioni significative della forma e della struttura.
Le immagini della progettazione assistita dal computer (CAD) sono le più usate per la stampa 3D. Queste possono essere le convenzionali immagini DWG 2D generate da AutoCAD, anche se queste devono essere convertite in 3D dal software designato, per esempio, Sketchup Pro. Il formato di file di stereolitografia (Standard Tessellation Language, STL) è stato il primo ad essere designato specificamente per la produzione additiva. È stato sviluppato e adattato per l’uso negli anni ’80 da 3D Systems, una società fondata da Charles Hull, l’inventore della SLA. Oltre ad AutoCAD, i software CAD comunemente usati in grado di esportare o convertire i dati in formato STL sono Alibre, Mechanical Desktop, I-DEAS, SolidDesigner, ProE e altri. I convertitori online sono anche facilmente disponibili, come AnyConv (https://anyconv.com/stl-converter/).
Le immagini generate da uno scanner 3D o dalla fotogrammetria di una tipica immagine digitale 2D (scattata da una fotocamera digitale) possono anche fare per la produzione additiva. A seconda dell’origine dei dati per l’oggetto, il risultato finale potrebbe essere più o meno fedele all’immagine iniziale. Le immagini CAD di solito si traducono in oggetti con errori significativamente inferiori rispetto ad altri tipi di dati digitali. Questi errori possono essere corretti in un secondo momento. Esistono molte marche diverse di software per la fotogrammetria, principalmente basate su Microsoft Windows (Zephyr3D, PhotoModeler, PhotoSynth e altri) ma alcuni possono utilizzare altri sistemi operativi come Linux e MacOS (ad esempio, Pix4D Mapper, Metashape, OpenDroneMap e altri). Un elenco dettagliato del software di fotogrammetria comunemente usato con le loro caratteristiche di base può essere visualizzato qui:
https://en.wikipedia.org/wiki/Comparison_of_photogrammetry_software
Sono disponibili anche strumenti online per la fotogrammetria, come il citato above AnyConv (https://anyconv.com/stl-converter/).
Linee guida per la progettazione della stampa 3D
Per stampare un oggetto, se un file STL non è disponibile, deve essere es output da un software come AutoCAD o altri (vedi sopra). La maggior parte dei software di modellazione 3D professionali è proprietaria, ma è disponibile anche software libero, principalmente per scopi educativi per principianti sul campo e per hobbisti (FreeCAD,3D Slash, TinkerCAD, Vectary,SketchUp, Leopoly, Sculptris,Rhinoceros e altri). Il file STL risultante viene quindi utilizzato da un altro software ‘slicer’, ad esempio Repetier, OctoPrint,Z-Suite, Tinkerine Suite, Cura, PrusaSlicer, Simplify3D e altri per generare un file contenente serie di livelli sottili. Il file risultante viene utilizzato dall’host della stampante 3D per generare un oggetto 3D. Alcuni software slicer funzionano anche come host di stampanti, ad esempio Cura,3DPrinterOS, OctoPrint, MatterControl e altri. Mentre la maggior parte dei software di modellazione 3D professionali è solitamente autonomo, il software libero può essere disponibile come plug-in ed è molto più probabile che sia disponibile per sistemi operativi diversi da Windows.
I file STL contengono dati mesh grezzi basati su triangolazioni della superficie dei modelli CAD. Pertanto, la superficie di ogni sfaccettatura dell’oggetto è rappresentata da una mesh poligonale che deve essere conforme a un insieme di regole. Le regole di base sono quattro, vale a dire
- La regola “da vertice a vertice” – ogni triangolo deve condividere 2 vertici con i triangoli vicini;
- La regola della “mano destra” – i vertici devono essere elencati in senso antiorario;
- La regola del “puntamento verso l’esterno” – la direzione del vettore normale deve puntare verso l’esterno;
La ‘regola del tutto positivo’ – tutte le coordinate dei vertici del triangolo devono essere rappresentate da numeri positivi.
Un esempio può essere visto nella Fig. 9.

Figura 9. Una mesh poligonale che rappresenta un’immagine 3D di un delfino. Fonte: Chrschn, Public domain, via Wikimedia Commons.
I file STL possono memorizzare informazioni in codifica binaria o in codifica ASCII. I file in binario sono, generalmente, più piccoli e possono essere facilmente condivisi, mentre i file ASCII sono usati per leggere e controllare manualmente il file STL, per esempio, quando si testano nuove interfacce CAD.
Gli oggetti complessi possono essere una sfida per i file STL perché ci sono troppe superfici da prendere in considerazione nei calcoli. Inoltre, i primi file STL avevano proprietà molto limitate per rappresentare il colore, la texture, il materiale e la struttura interna (anche se questo è stato risolto in seguito). Alcuni tipi di software, come il prototipo AutoCAD, possono esportare in STL solo disegni di oggetti solidi. Le superfici non congiunte (per esempio, contenenti spazi vuoti o sovrapposizioni) sono difficili da elaborare o adattare nei file STL e non verrebbero stampate. Così, nel 2006 è stata rilasciata una versione migliorata dei formati STL che alla fine è stata trasformata in un altro formato di file CAD più versatile, il formato Additive Manufacturing File (AMF). Tuttavia, molte stampanti 3D usate oggi, specialmente quelle che lavorano in piccola scala, useranno i file STL.
I file AMF possono facilmente rappresentare la struttura interna usando la disposizione dei poligoni faccia-vertex e i triangoli curvi per definire un’unità discreta di volume di materiale. Volumi multipli possono essere specificati per un singolo oggetto. I file AMF contengono anche informazioni sul materiale, il colore e la texture dell’oggetto stampato o delle sue parti e l’ordine di stampa.
Jonathan Hiller, uno degli inventori del formato di file AMF ospita un sito dettagliato e facile da usare che fornisce software CAD o modellazione 3D e tutorial:
https://sites.google.com/site/jonhiller/software.
I disegni CAD architettonici gratuiti per il software di modellazione AutoCAD e 3D sono prontamente disponibili su Internet, ad esempio https://www.arcat.com/, https://www.tinkercad.com/, https://www.sketchup.com/ e altri. Un’immagine CAD 3D gratuita è presentata nella Fig. 10.

Figura 10. Un modello CAD 3D da utilizzare nella stampa 3D. Fonte: OKFoundryCompany from Richmond, USA, CC BY 2.0 <https://creativecommons.org/licenses/by/2.0>, via Wikimedia Commons.
File STL gratuiti, file di stampanti 3D e progetti di stampanti 3D sono disponibili per l’utilizzo da www.thingiverse.com, www.youmagine.com, www.myminifactory.com, https://library.zortrax.com/, https://www.cgtrader.com/, https://cults3d.com/en, https://www.youmagine.com/ https://www.turbosquid.com/Search/3D-Models/free/stle altrisiti.
Il software dell’editor STL è disponibile per più origini, ad esempio https://www.meshlab.net/, https://www.blender.org/, https://www.freecadweb.org/, https://www.3dslash.net/index.php, https://www.sketchup.com/e altre.
Test: LO2 Livello basale
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„Biosensori & Biochip per un Futuro Sostenibile”
Livello base
I biochip sono apparsi come una piattaforma microtecnologica innovativa per l’analisi delle biomolecole negli anni ’80.
Biosensori & Biochip: una panoramica
I biochip sono apparsi come una piattaforma microtecnologica innovativa per l’analisi delle biomolecole negli anni ’80. Una varietà di tecnologie, come le scienze della vita, la tecnologia dell’informazione, la microelettronica e la micromeccanica, sono coinvolte nelle tecnologie sottostanti. I biochip sono considerati importanti strumenti potenziali nella moderna ricerca delle scienze della vita, nella diagnosi medica, nella scoperta di farmaci, nel monitoraggio della sicurezza alimentare e nell’agricoltura in quanto ad alte prestazioni, miniaturizzati, automatizzati e convenienti. Ci si aspetta che i biochip permettano di aumentare drasticamente la velocità e la portata del processo analitico e di fornire un enorme valore economico. Inoltre, negli ultimi anni, numerosi governi e aziende industriali nel mondo hanno investito molto in questo settore. La tecnologia dei biochip è per ora solo nella sua prima evoluzione. Si tratta di un settore in continua evoluzione. Il futuro della ricerca e dello sviluppo dei biochip è luminoso. C’è una concorrenza furiosa in questo settore.
Nella ricerca biomedica e nelle scienze della vita, la miniaturizzazione dei processi di laboratorio chimici e biomedici su microchip è un campo in rapida espansione. Le tecnologie Lab-on-chip porteranno molti vantaggi rispetto alle loro controparti di dimensioni macro. In particolare, i rapporti superficie-volume più alti si traducono in requisiti chimici ridotti, rifiuti ridotti, migliore controllo, elaborazione rapida e capacità significativa per l’elaborazione parallela e l’incorporazione del processo. Le tecnologie Lab-on-chip hanno il potenziale per avere un significativo impatto socio-economico. Nella medicina di laboratorio, i micro dispositivi completamente integrati per la sintesi chimica e la diagnosi delle malattie offrono una svolta scientifica e un cambiamento di paradigma nell’elaborazione chimica. Il progetto del genoma umano ha dato un enorme contributo a questa tecnologia.
Nel campo dell’analitica, i biosensori permettono grandi innovazioni che sono al tempo stesso agevolate e facilitate dagli sviluppi della biologia sintetica. Il potenziale dei biosensori di identificare una vasta gamma di molecole in modo facile e preciso li rende molto importanti per una varietà di applicazioni industriali, mediche, ecologiche e scientifiche. Le strategie di progettazione dei biosensori sono numerose quanto le loro applicazioni, con i principali gruppi di biosensori che includono acidi nucleici, proteine e fattori di trascrizione. In base all’uso previsto e ai parametri richiesti per una prestazione ottimale, ognuno di questi tipi di biosensori ha vantaggi e limitazioni. In particolare, considerazioni come la specificità del ligando, la sensibilità, la gamma dinamica, la gamma funzionale, la modalità di uscita, il tempo di attivazione, la facilità d’uso e la facilità di ingegneria devono essere considerate quando si sceglie il design del biosensore.
Schemi per i biosensori: Progettazione e funzionamento
I biosensori sono sensori che trasformano i processi di bioriconoscimento attraverso un trasduttore fisico-chimico in segnali osservabili, con tecniche elettroniche e ottiche come due trasduttori principali. La creazione di biosensori risponde all’odierno bisogno crescente di diagnostica clinica. L’uso dei biosensori comporta una combinazione di vantaggi. I biosensori, in primo luogo, sono altamente sensibili. Questo perché le biomolecole hanno un’alta affinità per i loro bersagli, per esempio, gli anticorpi catturano gli antigeni con una costante di dissociazione alla scala nanomolare, e le interazioni DNA – DNA sono molto più forti di antigene-anticorpo. In secondo luogo, il riconoscimento biologico è tipicamente molto selettivo. L’enzima e il substrato sono come una serratura e una chiave, per esempio. Questa alta selettività porta spesso a biosensori che sono selettivi. In terzo luogo, la produzione di dispositivi biosensoriali poco costosi, integrati e pronti all’uso è diventata relativamente facile da sviluppare grazie allo sviluppo della moderna industria elettronica. La capacità di rilevare agenti patogeni o di eseguire analisi genetiche negli ospedali è certamente migliorata da questi sensori biologici; ancora più importante, sono particolarmente utili per le piccole cliniche e anche per le analisi point-of-care.
Per i biosensori con applicazioni cliniche, sono state sviluppate una serie di nuove tecniche. I biosensori sono, in generale, dispositivi analitici costruiti con un elemento di riconoscimento biologico e un trasduttore ottico/elettronico. L’elemento biologico è responsabile della cattura degli analiti in soluzione e il trasduttore trasforma l’evento di legame in una variazione di segnale misurabile. In base alla natura del riconoscimento, i biosensori basati su enzimi, i biosensori immunologici e i biosensori a DNA potrebbero classificare il tipo di biosensori. Inoltre, sono disponibili biosensori elettronici (elettrici o elettrochimici), biosensori ottici (fluorescenti, risonanza plasmonica di superficie o Raman) e biosensori piezoelettrici (microbilancia a cristallo di quarzo) a seconda del tipo di trasduttore.
Biosensori elettrochimici
Per il rilevamento biologico, dove gli elettrodi funzionano sia come donatori di elettroni che come accettatori di elettroni, le tecniche elettrochimiche sono particolarmente utili. Vasti esperimenti elettrochimici hanno dimostrato che la teoria del trasferimento di elettroni di Marcus è conforme anche al trasferimento eterogeneo di elettroni tra elettrodi e molecole redox confinate in superficie, simile alle coppie donatore-accettore in soluzioni omogenee. Ciò significa che piccoli cambiamenti di distanza nelle molecole redox confinate in superficie possono causare ampie variazioni nei tassi eterogenei di trasferimento di elettroni che si suppone si traducano in cambiamenti rilevabili dei segnali elettrochimici. Hellinga e collaboratori, per esempio, hanno suggerito una strategia di rilevamento elettrochimico che sfrutta i movimenti di flessione delle cerniere mediati dai ligandi delle proteine. Un elettrodo d’oro è stato prima rivestito con un monostrato auto-assemblato (SAM), che fornisce una piattaforma versatile per l’immobilizzazione di proteine sito-specifiche. La proteina legante il maltosio (MBP) è stata poi legata alla superficie dell’elettrodo d’oro con un particolare orientamento come il gruppo reporter redox del rutenio (Ru(II)) è fissato ad un certo intervallo sopra l’elettrodo. Quando il ligando maltosio si lega al sito attivo, il reporter Ru(II) si allontana dall’elettrodo causando un movimento di flessione a cerniera di MBP (Figura 1).

Figura 1. Costruzione e funzionamento di un biosensore elettrochimico
Questo cambiamento di distanza indotto dal legame del maltosio causa una diminuzione dei segnali elettrochimici dipendente dalla concentrazione, fornendo così un modo per percepire elettronicamente il maltosio. È stato anche dimostrato l’uso di questo approccio di rilevamento altamente generalizzato per rilevare vari analiti con una famiglia di proteine o enzimi sottoposti a cambiamenti conformazionali indotti dal legame del ligando.
Biosensori enzimatici
I primi biosensori mai documentati furono quelli basati sulla glucosio ossidasi (GOD), stabiliti da Clark e Lyons nel 1962. L’iperglicemia, una concentrazione cronicamente elevata di glucosio nel sangue, è comune nel diabete mellito. Di conseguenza, il controllo regolare della loro concentrazione di glucosio nel sangue è essenziale per i pazienti diabetici. Il vantaggio dell’elettrochimica accoppiata con la catalisi enzimatica è questo biosensore, e le sue versioni più recenti. Un elettrodo immobilizzato con GOD era il biosensore di Clark. La forma ossidata di GOD interagisce con il glucosio in presenza di glucosio e produce acido gluconico e GOD ridotto, con due elettroni e due protoni coinvolti. Poiché l’ossigeno disciolto reagisce con il GOD ridotto, questa ossidazione del glucosio consuma anche l’ossigeno nella soluzione, producendo così perossido di idrogeno e GOD ossidato, e abbassando la pressione dell’ossigeno. Di conseguenza, rilevando elettrochimicamente l’ossigeno con un elettrodo di Clark per l’ossigeno, l’elettrodo può rilevare il glucosio. Questo tipo di sensore è considerato un biosensore di “prima generazione”. La Yellow Springs Instrument Company (Ohio, USA) ha commercializzato questo biosensore di prima generazione negli anni ’70.
Il biosensore di seconda generazione sostituisce il substrato naturalmente esistente, l’ossigeno, con piccole molecole redox artificiali che agiscono come mediatori redox e scambiano elettroni tra gli elettrodi e gli enzimi. Per migliorare l’efficienza del sensore, cioè la sensibilità e il rapporto segnale-rumore, sono state utilizzate diverse molecole redox solubili, come il ferrocene, la tionina, il blu di metilene, il metilvioletto. Questi mediatori sono stati inizialmente disciolti in una soluzione. Essi ottengono elettroni dagli elettrodi e poi, o viceversa, questi elettroni vengono trasferiti al centro redox degli enzimi. I mediatori immobilizzati sono stati suggeriti come un passo avanti, al fine di migliorare i biosensori senza reagenti. Per esempio, per il perossido di idrogeno, Ruan et al nel 1998 hanno documentato un sensore allo stato solido senza reagenti. Gli elettrodi d’oro sono stati prima modificati con L-cisteina, e poi multistrati di perossidasi di rafano (HRP) sono stati collegati da glutaraldeide al gruppo amminico della cisteina, e la tionina è stata ulteriormente legata all’enzima dallo stesso legame chimico. Come risultato, l’elettrodo d’oro era immobilizzato sia dall’enzima che dal mediatore, che poteva rilevare sensibilmente il perossido di idrogeno nella soluzione di prova senza ulteriore aggiunta di reagenti. Un vantaggio essenziale di questa configurazione del biosensore è che il mediatore è fissato sulla superficie dell’elettrodo, evitando così il problema della diffusione.
Una soluzione alternativa che includeva l’uso di polimeri redox è stata indicata da Heller e collaboratori. In primo luogo, hanno preparato un polimero legato con il complesso Os2+. Questo tipo di polimero funziona come un “filo molecolare” e scambia elettroni tra l’enzima e l’elettrodo. Il polimero Os e la glucosio ossidasi sono poi co-immobilizzati sull’elettrodo di carbonio, che genera una risposta sensibile alla presenza di glucosio. Sono stati in grado di rendere elettroattive quasi al 100% le molecole di enzima immobilizzate utilizzando questi polimeri redox, che hanno contribuito a un metodo di rilevamento del glucosio ad altissima sensibilità.
La commercializzazione del biosensore di seconda generazione basato sull’enzima ebbe un discreto successo. Nel 1987, MediSense è stata fondata e sono stati rilasciati i sensori di glucosio ExactechTM pensati. Questo successo ha portato ad una rivoluzione sanitaria per i pazienti diabetici. Invece di viaggiare verso gli ospedali, erano in grado di controllare la loro concentrazione di glucosio nel sangue a casa. I biosensori MediSense e successivamente i biosensori amperometrici consistono in elettrodi di carbonio serigrafati monouso rivestiti di GOD e mediatori (strisce reattive). Il sensore inizia a funzionare quando una goccia di sangue viene applicata alla striscia reattiva e registra la risposta amperometrica, che viene trasformata in una cifra visualizzata sul display LCD, indicante la concentrazione di glucosio.
Più recentemente, progettando un enzima GOD ricostruito, Xiao et al (2003) hanno pubblicato una nuova generazione di biosensori per il glucosio. Hanno preparato prima l’apo-GOD senza il cofattore di flavin adenina dinucleotide (FAD), poi hanno funzionalizzato e ricostruito una nanoparticella d’oro di 1,4-nm con FAD nell’apo-GOD. Usando un monostrato di ditiolo, tale enzima ricostruito è stato allineato con gli elettrodi d’oro (Figura 2). Hanno dimostrato che il turnover del trasferimento di elettroni di questo enzima artificiale è di 5000 s-1, circa 8 volte superiore a quello dell’enzima normale (700 s-1). La nanoparticella d’oro in questo sistema serve da relè di elettroni per il cablaggio elettrico del centro redox dell’enzima. In questo settore, il biosensore di glucosio stabilito da Xiao et al rappresenta un nuovo percorso, libero da qualsiasi mediatore e altamente sensibile. Più recentemente, utilizzando nanotubi di carbonio a parete singola (SWNT) al posto delle nanoparticelle d’oro, il gruppo di Willner ha documentato una versione modificata di questo sensore e ha realizzato un’efficienza altrettanto superiore. Anche se non c’è ancora una commercializzazione di questa tecnologia, ci si aspetta che i biosensori all’avanguardia vengano ulteriormente migliorati.

Figura 2 Costruzione e funzionamento del biosensore enzimatico a base di enzimi
Biosensore immunologico
Per identificare target ambientali o clinicamente importanti, i biosensori immunologici dipendono da un sistema immunologico altamente specifico, cioè anticorpi e antigeni. In realtà, i biosensori immunologici sono una variante moderna del saggio immunoassorbente legato all’enzima (ELISA), con costi inferiori, maggiore velocità e convenienza del servizio e sensibilità paragonabile o addirittura superiore.
Tra i più comuni ci sono biosensori immunologici elettrochimici. Sono disponibili due tipi di biosensori immunologici. In primo luogo, l’elettrodo viene immobilizzato con un anticorpo di cattura, che cattura un particolare antigene bersaglio. Attraverso un anticorpo secondario taggato con molecole redox o enzimi, si ottiene la trasduzione del segnale. In secondo luogo, viene immobilizzato un antigene sull’elettrodo, che rileva anticorpi specifici.
Ju e colleghi hanno istituito un biosensore immunologico amperometrico per l’antigene carcinoembrionale (CEA). Gli anticorpi CEA marcati con tionina e HRP sono stati co-immobilizzati su un elettrodo di carbonio vetroso collegato con glutaraldeide. Nella soluzione, che era accoppiata alla reazione dell’elettrodo di tionina, HRP riduceva cataliticamente il perossido di idrogeno, portando ad un segnale catalizzato. Il centro redox dell’HRP è stato parzialmente bloccato dalla cattura del CEA, portando all’attenuazione dei segnali amperometrici.
Rusling e colleghi hanno recentemente sfruttato gli SWNT per migliorare le prestazioni del biosensore immunologico (Figura 3).

Figura 3. Costruzione e funzionamento del biosensore immunologico
Usando l’auto-assemblaggio mediato dal metallo, hanno progettato degli array allineati verticalmente di SWNT (foresta di SWNT) su elettrodi di grafite pirolitica. Anti-HSA, usando EDC/NHS, è stato poi legato covalentemente alle estremità carbossilate della foresta di SWNT. L’elettrodo è stato ulteriormente incubato con un anticorpo secondario anti-HSA marcato con HRP dopo aver catturato il target HSA. Il target HSA nella soluzione di test può essere identificato in base al segnale catalitico dell’HRP per il perossido di idrogeno. La sensibilità di rilevamento, che era di circa 1 nM, è stata notevolmente migliorata dall’uso delle foreste di SWNT. Ciò era probabilmente dovuto alla migliore reattività del trasferimento di elettroni dell’HRP incapsulato nelle foreste di SWNT.
Uno degli strumenti clinici più rilevanti è stato il test immunologico. Tuttavia, i metodi di analisi esistenti, come ELISA, richiedono strumenti grandi e costosi e specialisti ben addestrati. Per lo sviluppo di dispositivi economici, miniaturizzati e compatti, i metodi elettrochimici sono ben adattati. Di conseguenza, lo sviluppo di biosensori immunologici elettrochimici per soddisfare l’analisi sul campo e al punto di cura è altamente auspicabile. È importante menzionare che l’uso di elettrodi serigrafati monouso potrebbe essere cruciale verso questo obiettivo, paragonabile ai biosensori di glucosio. Al fine di effettuare saggi ad alta produttività (HTS), è anche importante stabilire microarray di anticorpi basati sull’elettrochimica.
Biosensori del DNA
C’è stato un enorme interesse scientifico e tecnologico nell’identificazione degli eventi di ibridazione del DNA. L’interesse in rapida crescita nella diagnosi clinica basata su chip ha dimostrato particolarmente questa importanza. Pertanto, una varietà di tecniche, tra cui approcci ottici, acustici ed elettronici, sono stati sviluppati nel corso degli anni. Nei decenni passati, la rilevazione fluorescente ha dominato lo stato dell’arte dei genosensori tra di loro . Metodi elettrochimici, tuttavia, che si sono dimostrati efficaci in semplici specie chimiche, in particolare ioni metallici, hanno attirato un interesse sempre maggiore nelle applicazioni di rilevamento di specie biologicamente correlate.
I vantaggi della rilevazione elettronica includono: 1) la rilevazione elettrochimica è tipicamente poco costosa, consentendo così uno screening altamente sensibile e rapido; 2) diverse etichette elettroattive, ad es. metalloceni, sono stabili e insensibili all’ambiente, a differenza dei fluorofori che spesso hanno problemi di “photo-bleaching”; 3) la progettazione e la sintesi molecolare appropriate che generano una varietà di derivati, ciascuno con un potenziale redox specifico, hanno reso possibile l’etichettatura “multicolore”; 4) la rapida affermazione dell’industria del silicio ha aperto la strada alla produzione di massa di circuiti integrati, rendendo la rilevazione elettronica particolarmente appropriata e compatibile con le tecnologie basate sui microarray; 5) la crescita esponenziale della scienza e della tecnologia interfacciale ha svelato i misteri nel controllo preciso delle proprietà di superficie che sono uno degli ostacoli fondamentali nelle applicazioni bioelettroniche.
A tensioni applicate moderate, il DNA stesso è elettrochimicamente silenzioso, mentre interferenze significative sono previste ad alte tensioni che causano l’ossidazione/riduzione delle basi del DNA. Millan è stato il primo a suggerire rilevamenti selettivi della sequenza del bersaglio del DNA basati su indicatori di ibridazione elettroattivi che forniscono segnali elettronici e discriminazione del DNA a doppio e singolo filamento. Le rilevazioni di tipo “sandwich” sono state suggerite nel tentativo di ridurre l’elevato background derivato dal minore legame degli indicatori di ibridazione al ssDNA. Un filamento di DNA che possiede un’etichetta elettroattiva è stato introdotto per agire come molecola di segnalazione in aggiunta a una sonda di DNA immobilizzata. Allo stesso modo, con sonde nanoparticelle, Park e colleghi nel 2002 hanno sviluppato una rilevazione elettrica del DNA basata su array che dimostra alta sensibilità e selettività. Una tecnologia basata sull’attività di ossidazione relativamente alta della guanina e la sua cooperazione con catalizzatori redox esogeni è stata sviluppata da Thorp un anno dopo. La discriminazione di ds/ss è ottenuta dal fatto che la guanina ha una reattività di trasferimento di elettroni relativamente bassa nei duplex, a causa dell’effetto sterico. Nel rilevamento dei prodotti PCR, questo metodo è altamente sensibile, ma relativamente povero nel discriminare gli eventi di ibridazione. Inoltre, questo metodo è finora possibile solo su superfici ITO, perché l’alto potenziale di ossidazione esclude ancora l’uso dell’oro.
Nonostante i progressi, lo sviluppo di un sensore all-in-one (cioè senza reagenti) che segnala specificamente la cattura del bersaglio è ancora molto importante (cioè, evitando un ulteriore trattamento con molecole di segnale o indicatori di ibridazione). Un mezzo praticabile a questo scopo è fornito da aptameri di DNA o RNA. Gli aptameri sono DNA o RNA ben strutturati che hanno un’alta affinità e selettività per particolari target così come per gli enzimi naturali, mostrando così una robustezza superiore agli enzimi fragili. Sono stati uno strumento molto promettente per la terapia e la diagnosi. Fino ad allora, per qualsiasi bersaglio, la selezione in vitro ben sviluppata era in grado di produrre aptameri. Alla luce di questi vantaggi, si prevede che gli aptameri oligonucleotidici saranno i componenti di biosensing della prossima generazione. Una semplice forcina organizzata di DNA con un’etichetta elettroattiva (forcina elettronica di DNA) è stata usata da Fan e colleghi come blocco di costruzione per definire gli eventi di ibridazione (Figura 4).

Figura 4. Costruzione e funzionamento del biosensore del DNA
Il DNA hairpin-like era un aptamero incredibilmente affascinante che forma la base del riconoscimento di ibridazione omogenea di “fari molecolari” fluorescenti. La sequenza di DNA è stata progettata in modo che in assenza di bersagli, questo “segnalatore” è nello stato vicino mentre sarà “acceso” quando lega il suo particolare bersaglio genico. La presenza del disegno dello stem-loop nella struttura offre un interruttore on/off così come una stringenza per differenziare i singoli mismatch di ibridazione del DNA. Un terminale tiolato dà un’estremità appiccicosa alla superficie d’oro di questa forcina elettronica del DNA, mentre un tag di ferrocene trasduce i segnali elettronici all’altra estremità. La forcina iniziale localizza il ferrocene prossimalmente alla superficie dell’elettrodo, permettendo così il trasferimento interfacciale di elettroni. Dopo l’ibridazione, la formazione della struttura duplex lineare interrompe la forcina e allontana il ferrocene dall’elettrodo. Questo significativo cambiamento di distanza (fino a pochi nm) ha effettivamente bloccato il trasferimento di elettroni interfacciale e porta alla diminuzione dei corrispondenti segnali di corrente elettrochimica. Questa strategia offre l’opportunità di identificare obiettivi di DNA di 10 pM. Ancora più importante, un tale disegno trae vantaggio dall’integrazione all’interno di una singola struttura a forcina confinata in superficie della parte di cattura (sequenza della sonda) e della parte di segnalazione (specie elettroattive). In contrasto con la maggior parte dei sensori di DNA a stato solido proposti in precedenza, questo design è quindi effettivamente senza reagenti, cioè nessun reagente esogeno è richiesto durante il processo di riconoscimento a parte i bersagli di DNA. Questo fornisce la base per lo sviluppo di un analizzatore di DNA portatile e continuo che può essere utile per applicazioni mediche e militari.
Un mezzo per il trasferimento di elettroni a lungo raggio (ET) attraverso il suo impilamento di basi è stato suggerito come la doppia elica del DNA. Anche se questo problema è stato discusso per molto tempo, Barton e colleghi hanno dimostrato elettrochimicamente che i film di DNA con elettrodi d’oro ben orientati permettono il trasferimento di elettroni a lungo raggio e che tale ET è altamente sensibile alle pertubazioni di impilamento delle basi come i mismatch. Hanno scoperto che gli intercalanti elettroattivi come il blu di metilene (MB) potrebbero essere efficacemente ridotti da un elettrodo modificato da un duplex di DNA completamente abbinato. L’esistenza di un solo mismatch, tuttavia, converte il mezzo ET filiforme in un isolante, interrompendo totalmente l’ET tra il MB e l’elettrodo. Attraverso saggi ciclici voltammetrici o coulometrici, che costituiscono la base di un rapido sensore di screening delle mutazioni del DNA, tale differenza può essere facilmente letta. Barton e colleghi hanno anche dimostrato che l’elettrocatalisi potrebbe migliorare la sensibilità di questa strategia. In soluzione, l’aggiunta di ferricianuro tira costantemente elettroni dal MB ridotto elettrochimicamente, amplificando il flusso di elettroni attraverso la doppia elica del DNA. Questo aiuta a rilevare ~108 molecole di DNA con un elettrodo da 30 μm. Hanno anche sviluppato sensori basati sul DNA per rilevare proteine legate al DNA in parallelo alla rilevazione del DNA. Si ritiene che alcune proteine o enzimi legati al DNA interagiscano con l’impilamento delle coppie di basi del DNA, trasformando la doppia elica del DNA da efficaci fili ET a isolanti. Hanno stabilito un modo sensibile per testare elettricamente una varietà di proteine legate al DNA basate sulla strategia di rilevamento comparabile. Crucialmente, questi sensori discriminano con successo le proteine che si legano al DNA, ma non interrompono l’impilamento delle basi. Questo conferma certamente che il cut-off del segnale sul legame delle proteine è dovuto all’alterazione del mezzo ET rilevante per l’impilamento delle basi.
Il futuro dei biosensori clinici
Nonostante il rapido miglioramento nello sviluppo dei biosensori, le applicazioni cliniche dei biosensori sono ancora poco comuni, con l’eccezione del monitor del glucosio. Questo è in diretto contrasto con il bisogno critico di test point-of-care nelle piccole cliniche. Assumiamo che le specifiche seguenti siano rilevanti. In primo luogo, alta sensibilità: Il miglioramento della sensibilità è una priorità costante nello sviluppo dei biosensori. È chiaro che il criterio della sensibilità varia da caso a caso. Per esempio, poiché i livelli di glucosio sono alti nel sangue, non è necessaria una sensibilità molto alta per la rilevazione del glucosio. Questo è fondamentalmente parte della ragione per cui i monitor di glucosio hanno avuto successo. Tuttavia, in molte situazioni, per soddisfare i requisiti della diagnostica molecolare e del rilevamento di agenti patogeni, è molto importante stabilire biosensori altamente sensibili con un rilevamento ottimale delle singole molecole. In secondo luogo, alta selettività: Nell’applicazione dei biosensori, questo può essere un ostacolo significativo. La maggior parte dei biosensori citati in letteratura funzionano molto bene in laboratorio, ma in campioni di prova reali, si possono affrontare problemi di serie. Di conseguenza, per prevenire l’adsorbimento non specifico della superficie, è importante stabilire nuovi approcci alla modifica della superficie. In terzo luogo, il multiplexing è cruciale per risparmiare tempo di analisi, che è particolarmente importante per le analisi di laboratorio o cliniche. È quindi importante stabilire array di elettrodi ad alta densità così come strumenti elettrochimici che possono condurre un gran numero di saggi simultaneamente. Quarto, per aumentare la portabilità, è essenziale creare biosensori miniaturizzati, soddisfacendo così le esigenze di test sul campo e al punto di cura. Quinto, è opportuno integrare e automatizzare altamente un biosensore ideale. Una soluzione a questo obiettivo è offerta dalle attuali tecnologie lab-on-a-chip (microfluidica). Possiamo aspettarci che tutte queste caratteristiche siano integrate in futuro in biosensori di successo e che possano facilmente rilevare bersagli minuscoli in un breve periodo di tempo.
Schemi per i biochip: Progettazione e funzionamento
Il termine “biochip” ha assunto diversi significati. Qualsiasi dispositivo o componente che introduce materiali biologici, sia estratti da specie biologiche che sintetizzati in laboratorio su un substrato solido, può essere considerato un biochip nel senso più generico. In termini pratici, tuttavia, sia le miniaturizzazioni, di solito in formato microarray, sia la possibilità di una produzione di massa a basso costo sono spesso coinvolti nei biochip. Il naso elettronico o il chip naso artificiale, la lingua elettronica, il chip di reazione a catena della polimerasi, il chip microarray del DNA (chip genico), il chip proteico e il lab-on-a-chip biochimico sono alcuni esempi che soddisfano queste qualifiche. Nel chip genico e nel chip proteico è stata fatta la ricerca più dinamica sui biochip.
Molta attenzione è stata dedicata, in particolare, ai biochip che integrano la biotecnologia convenzionale con l’elaborazione dei semiconduttori, i sistemi micro-elettromeccanici (MEMS), l’optoelettronica e l’acquisizione ed elaborazione digitale di segnali e immagini.
Migliaia di geni e i loro derivati (cioè RNA e proteine) in un dato organismo vivente sono generalmente assunti per agire in un modo complicato e coordinato che crea il mistero della vita. I metodi tradizionali in biologia molecolare, tuttavia, operano tipicamente sulla base di “un gene in un esperimento”, il che presuppone che il potenziale è molto limitato ed è difficile ottenere il “quadro completo” della funzione genica. Una nuova tecnologia, chiamata microarray di DNA, ha guadagnato una notevole attenzione tra i biologi negli ultimi decenni. Questa tecnologia mira a misurare l’intero genoma su un singolo chip in modo che, nel frattempo, i ricercatori possano ottenere un quadro migliore delle interazioni tra migliaia di geni.
Un gene o un DNA chip corrisponde a una matrice bidimensionale di piccole celle di reazione (100 x 100 μm ciascuna) prodotte utilizzando la robotica ad alta velocità su un substrato solido. Un wafer di silicio, un sottile foglio di vetro, plastica o una membrana di nylon potrebbero essere il substrato solido. Trilioni di molecole polimeriche di una particolare sequenza di frammenti di DNA a singolo filamento sono immobilizzati in ogni cella di reazione (Figura 5).

Figura 5. Illustrazione schematica di un chip genico
I frammenti di DNA possono essere sequenze di base brevi (da 20 a 25) (A, T, G e C) o filamenti di DNA complementari più lunghi (cDNA). In ogni cella, la sequenza univoca di basi (ad esempio CTATGC…) è preselezionata o configurata a seconda dell’uso previsto. Le sonde sono anche chiamate sequenze riconosciute di frammenti di DNA a singolo filamento immobilizzati sul substrato. I frammenti di DNA a doppio filamento si formano quando frammenti sconosciuti di campioni di DNA a singolo filamento, chiamati bersaglio, reagiscono (o ibridano) con le sonde sul chip, dove il bersaglio e la sonda sono complementari secondo la regola di accoppiamento di base (A accoppiato con T e G accoppiato con C). I campioni bersaglio sono spesso etichettati con tag, come fluorescenti, coloranti o molecole di radio-isotopo, per facilitare la diagnosi o l’analisi del chip ibridato. Ognuno è etichettato con il proprio tag distinguibile quando le destinazioni contengono più di un tipo di campione. Questo tipo di chip microarray di DNA fornisce una piattaforma in cui, in base alle dimensioni dell’array, il bersaglio o gli obiettivi sconosciuti possono teoricamente essere definiti con altissima velocità e alta produttività abbinando i componenti coinvolti nella ricerca e nello sviluppo della tecnologia biochip con decine di migliaia di diversi tipi di sonde attraverso l’ibridazione in parallelo, e le relative discipline tecniche sono indicate nella Figura 6. Fondamentalmente, la tecnologia dei biochip è interdisciplinare; è importante che scienziati e ingegneri di diverse discipline collaborino sinergisticamente per spingere questa nuova tecnologia da un interesse di laboratorio a dispositivi e sistemi pratici.

Figura 6. I componenti e le discipline tecniche associate coinvolte nella R&D della tecnologia biochip
Microarray di DNA
Per quanto riguarda la proprietà della sequenza di DNA ad identità nota posta sulla matrice, ci sono due varianti della tecnologia del microarray di DNA:
Tipo I: la sonda cDNA (lunga 500~5.000 basi) viene immobilizzata utilizzando spotting robotizzato su una superficie solida come il vetro ed esposta separatamente o in miscela a una serie di bersagli. Questa strategia, “tradizionalmente” chiamata microarray di DNA, è in gran parte nota per essere stata sviluppata alla Stanford University.
Tipo II: in situ (on-chip) o tramite sintesi convenzionale accompagnata da immobilizzazione on-chip, viene sintetizzato un array di sonde di oligonucleotidi (20~80-mer) o di acido nucleico peptidico (PNA). L’array viene esposto al DNA campione ibridato ed etichettato e determina l’identità/abbondanza delle sequenze complementari. Questo metodo, “storicamente” chiamato DNA chips, è stato stabilito da Affymetrix INC, che vende i suoi prodotti fabbricati fotolitograficamente con il marchio Genechip. I chip a base di oligonucleotidi sono sviluppati da diverse aziende che utilizzano tecnologie alternative di sintesi in situ o di deposizione.
A seconda del tipo di molecola immobilizzata, i biochip sono realizzati principalmente in due formati. Gli array di CDNA sono anche chiamati biochip che contengono prodotti PCR di 200 paia di basi fino a 2KB di dimensione immobilizzati lungo la lunghezza della molecola tramite un legame incrociato covalente alla superficie dell’array. In alternativa, le sonde oligonucleotidiche possono essere sintetizzate in situ sull’array, oppure i legami covalenti ai termini possono essere fissati da oligo pre-sintetizzati. L’ingegneria dei genechip comprende diverse parti, come la fabbricazione, la preparazione del campione e l’ibridazione della sequenza bersaglio, la rilevazione dei risultati dell’ibridazione, la progettazione della sonda oligonucleotidica e l’analisi dell’immagine dell’ibridazione, e varie applicazioni, come si vede nella Figura 7.

Figura 7. Diversi aspetti importanti legati alla tecnologia Genechip
In primo luogo, secondo un obiettivo particolare, molte sequenze di geni rilevanti saranno selezionate dal database del DNA (polimorfismo nucleico singolo per un gene specifico, espressione differenziale per un dato gruppo di geni o identificazione delle mutazioni). Determinando la sequenza e la lunghezza di ogni sonda e la sua esatta posizione sul chip, una serie di sonde oligonucleotidiche uniche sarà progettata sulla base delle sequenze selezionate. Con il metodo spotting o la sintesi on-chip, si può effettuare la sintesi del microarray di DNA. I geni target sono solitamente necessari per la fluorescenza per essere amplificati ed etichettati. Nella maggior parte dei casi sarà necessario selezionare i primer di PCR appropriati e ottimizzare le condizioni di amplificazione e ibridazione. Per i risultati dell’ibridazione su un genechip, ci sono diverse strategie di rilevamento. Un approccio tradizionale è la rilevazione a fluorescenza. Per il trattamento di una così grande quantità ottenuta da un genechip, è necessaria un’analisi dei dati basata sulle immagini fluorescenti e sulla configurazione del database. L’uso di prodotti PCR corrispondenti ai geni come molecole sonda è una piattaforma comune per la preparazione di microarray. Le fonti biologiche di librerie di cDNA offrono un modello efficace per l’amplificazione PCR delle sonde. Questa piattaforma è quindi denominata cDNA Arrays.
L’uso di sonde oligonucleotidiche invece di prodotti di PCR ha diversi vantaggi. In primo luogo, sono tipicamente di lunghezza simile e possono essere creati in modo tale da avere simili proprietà di ibridazione. In secondo luogo, possono essere configurati per ibridarsi contro la regione specifica del gene; il prodotto di PCR permette anche l’ibridazione incrociata tra geni omologhi che disturbano i profili di espressione genica di membri della stessa famiglia genica. Inoltre, la necessità di una noiosa amplificazione PCR delle molecole della sonda viene eliminata dagli array di oligonucleotidi e diminuisce il rischio di errore dovuto alla manipolazione del clone e alla contaminazione durante il trasferimento.
Chip microfluidico
Negli ultimi decenni, la tecnologia microfluidica si è sviluppata rapidamente e fornisce molteplici applicazioni nelle scienze della vita. Grazie ai vantaggi distinti forniti dalla miniaturizzazione del sistema, è nata la rivoluzione della microfluidica, tra cui l’alta efficienza analitica, l’aumento della sensibilità, il miglioramento delle prestazioni analitiche, la rapida parallelizzazione del multiplexing, la capacità di gestire ed elaborare volumi di reagenti ridotti e l’impronta strumentale drammaticamente ridotta.
La microfluidica potrebbe offrire simultaneamente efficienza analitica e alta capacità di throughput come tecnologia di miniaturizzazione, senza la mancanza di precisione e automazione. La tecnologia microfluidica non è solo un potente strumento per lo screening veloce e lo studio dello sviluppo di farmaci durante il processo di applicazione del farmaco, ma anche per i suoi dispositivi miniaturizzati per abbassare i costi e il consumo di reagenti.
Negli ultimi anni sono stati fatti progressi significativi nello sviluppo di componenti e sistemi di screening dei farmaci basati sulla microfluidica. Per lo screening dei farmaci, vengono utilizzati diversi tipi di chip microfluidici per migliorare l’efficienza dello screening e diminuire i costi. Diversi tipi comuni di tecnologia chip sono descritti nei paragrafi seguenti.

Figure 8. Applicazione di chip microfluidico nello screening farmacologico.
Microfluidica a goccia – Per eseguire esperimenti in flusso continuo o segmentato, la tecnologia microfluidica a goccia utilizza goccioline liquide compartimentate da un fluido immiscibile come vasi di reazione separati da nanolitri a picolitri. Tali metodi mostrano vantaggi significativi, come l’uso ridotto del campione, una migliore velocità di reazione e una maggiore efficienza e riproducibilità, gestendo volumi incredibilmente piccoli con un robusto controllo della composizione.
Sulla base del processo sequenziale tecnica droplet array, metodi microfluidici goccia può essere utilizzato per lo screening combinazione di farmaci (Figura 8A), per lo screening di varie combinazioni di dosaggio e lunghezze di somministrazione, e per perfezionare il regime ottimale di dosaggio minimamente consumato che è importante per situazioni di malattia combinata.
Organo su chip – La regolazione dettagliata della struttura e del flusso su microscala permette di costruire una modellazione precisa delle strutture su microscala dei tessuti degli organi. Gli organi su chip sono sistemi biomimetici che sono micro-ingegnerizzati e rappresentano unità funzionali essenziali degli organi umani viventi. Le funzioni di più organi e tessuti, come il fegato, i reni, i polmoni e l’intestino, sono stati replicati come modelli in vitro fino ad oggi. Questi sistemi potrebbero essere utilizzati come modelli in vitro che permettono di simulare e modulare farmacologicamente processi biologici complessi.
Il chip d’organo simula i processi di base del corpo umano, utilizzando un certo numero di cellule per creare un chip biomimetico con funzioni fisiologiche simili sulla struttura unica del chip, che è paragonabile all’ambiente esterno reale della malattia rispetto al tipico modello di coltura monocellulare.
Al fine di replicare la complessa microarchitettura del tessuto canceroso, un microsistema che permette la co-cultura di sferoidi di tumore al seno con le cellule vicine in un sistema microfluidico 3D compartimentato è stato stabilito per contribuire a creare la piattaforma di screening di farmaci contro il cancro al seno (Figura 8B). Per lo studio della migrazione delle cellule tumorali e lo screening di farmaci anticancro, co-cultura di più tessuti con un sistema microfluidico potrebbe essere utilizzato.
Altri chip microfluidici per lo screening farmacologico – Ci sono diverse altre tecnologie applicate ai chip microfluidici per lo screening dei farmaci, oltre ai suddetti metodi esistenti, che estendono le idee dei ricercatori. L’aspetto più significativo e integrato dello sviluppo dei farmaci nella maggior parte delle industrie farmaceutiche e diverse biotecnologie in tutto il mondo è stato un sistema HTDS eccezionale.
Con l’uso di sistemi microfluidici di array di tessuti ad accesso aperto e di chip di microarray di cellule, è possibile effettuare lo screening di varie concentrazioni e combinazioni di farmaci. Varie configurazioni e array di piccole camere di coltura possono essere generate dal diverso design del chip. I generatori di gradiente di concentrazione possono fornire un efficace gradiente di concentrazione liquida, e questi dispositivi sono stati implementati e combinati con tecnologie microfluidiche da diversi gruppi di ricerca per ottimizzare i sistemi HTDS. I miscelatori microfluidici diffusivi in Figura 8C potrebbe anche riconoscere un HTDS completamente automatico.
Le piattaforme di array di cellule sono costruite utilizzando materiale polidimetilsilossano (PDMS) in alcuni canali microfluidici per lo screening dei farmaci. La struttura dei chip, però, è difficile e ha alcuni svantaggi, come i costosi stampi di silicio e l’assorbimento biomolecolare. Come matrice extracellulare naturale (ECM), l’idrogel diacrilato di poli (etilenglicole) (PEGDA) ha proprietà meccaniche e contenuto d’acqua identici. Gli idrogeli microfluidici PEGDA sono stati comunemente usati per l’incapsulamento delle cellule e sono permeabili a composti come acqua, biomolecole e sostanze chimiche. Al fine di ricercare l’effetto di trattamento combinatorio di due farmaci, sono stati utilizzati dispositivi microfluidici fatti di questi tipi di materiali e combinati con tecnologie di coltura di cellule cerebrali 3D (Figura 8D).
Il fascino del chip microfluidico è che per svolgere varie funzioni, può avere più strutture progettate e può essere combinato per estendere la sua gamma di applicazioni con diversi dispositivi e apparecchiature di test. Tuttavia, sono necessari notevoli sforzi di progettazione, produzione e ottimizzazione. Ogni modello ha caratteristiche uniche. Viene utilizzato non solo per lo screening farmacologico, ma anche per il test farmacologico.
Microarray proteico
Nella ricerca sulle proteine, i microarray proteici sono strumenti utili in modo imparziale e ad alto rendimento, poiché permettono di caratterizzare in parallelo fino a migliaia di proteine purificate individualmente. L’adattabilità di questa tecnologia ha reso possibile il suo utilizzo in una vasta gamma di applicazioni, tra cui lo studio delle interazioni molecolari a livello di proteoma, l’analisi delle alterazioni post-traslazionali, la scoperta di nuovi bersagli farmacologici e la valutazione delle interazioni patogeno-ospite. Inoltre, la tecnologia ha già dimostrato di essere efficace nel profilare la specificità degli anticorpi, così come nell’identificare nuovi biomarcatori per le malattie autoimmuni e i tumori in particolare.
Le proteine sono biomolecole complesse con un ampio spettro di strutture e funzioni, e come tali, studiarle in modo avanzato è una sfida. Esistono tre tipi principali di microarray di proteine: funzionali, analitici e a fase inversa. I microarray di proteine funzionali sono assemblati in modo high-through-put con proteine purificate/sintetizzate, permettendo a centinaia e persino migliaia di proteine diverse di essere esaminate in parallelo con le loro proprietà biochimiche. Per rilevare o misurare campioni biologici complessi, i microarray proteici analitici utilizzano reagenti di affinità immobilizzati sull’array. Infine, i campioni biologici complessi immobilizzati sull’array sono utilizzati dai microarray proteici in fase inversa che utilizzano reagenti di affinità per l’identificazione.
I microarray di proteine funzionali sono più capaci di identificare le interazioni deboli, più flessibili per le proteine a bassa abbondanza, e più capaci di analizzare campioni grezzi come il siero, rispetto ad altri metodi, come la spettrometria di massa. In termini di differenze nella copertura del proteoma, nelle lunghezze delle proteine e nelle pipeline di produzione, ad oggi sono stati prodotti diversi tipi di microarray di proteine funzionali.
Sviluppo del Microarray proteico funzionale – L’insieme delle proteine che possono essere espresse da un genoma è il proteoma. Tipicamente, la creazione di un microarray di proteoma purificato richiede l’assemblaggio di un insieme di cornici di lettura aperte (ORF) a livello genomico clonate in un vettore di espressione, l’espressione della proteina codificata nelle cellule, la purificazione della proteina individuale ad alta produttività e l’immobilizzazione della proteina su un microarray.
Applicazione di Microarray di Proteoma di Lievito Sviluppo del microarray proteico funzionale – L’insieme delle proteine che possono essere espresse da un genoma è il proteoma. Tipicamente, la creazione di un microarray di proteoma purificato richiede l’assemblaggio di un insieme di cornici di lettura aperte (ORF) a livello genomico clonate in un vettore di espressione, l’espressione della proteina codificata nelle cellule, la purificazione della proteina individuale ad alta produttività e l’immobilizzazione della proteina su un microarray.
Applicazione dei microarray del proteoma del lievito – Per il profiling delle interazioni molecolari a livello del proteoma, i microarray delle proteine funzionali, specialmente i microarray del proteoma purificato, sono utili e permettono uno screening dettagliato e imparziale. I ricercatori hanno usato microarray di proteine funzionali nella ricerca fondamentale per studiare le interazioni proteina-proteina, le interazioni proteina-lipide, le interazioni proteina-DNA, proteina-cellula/lisati, legame di piccole molecole, interazioni proteina-RNA, e PTMs, come acetilazione, SUMOilazione, glicosilazione, ubiquitinazione, fosforilazione e metilazione (Figura 9A-9G). Riassumiamo gli studi rappresentativi nella Tabella I sulla base delle applicazioni di ricerca visto in Figura 9.

Figura 9. Applicazione di Microarray proteico funzionale
Applicazioni dei biochip
La maggior parte delle applicazioni emergenti dei biochip sono incluse nella tabella 1.
| Biochip nel cibo | Biochip che rileva organismi geneticamente modificati (ogm) negli alimenti. |
| Biochip nella diagnostica | Biochip di DNA che rivoluziona il modo in cui la professione medica esegue test sul sangue. |
| Biochip nell’epidemia della Tubercolosi | La tecnologia biochip dovrebbe aiutare a combattere la nuova varietà di ceppi resistenti ai farmaci della malattia. |
| Biochip nel cancro | La tecnologia dei chip Biosensor fornisce un accesso rapido e semplice alle informazioni critiche relative ai danni al DNA causati dai composti che producono cancro e aiuta nella diagnosi precoce del cancro del colon. |
| Biochip nello sviluppo di farmaci | Chip di DNA che trovano differenze genetiche tra le persone che rispondono a un farmaco e coloro che non lo fanno, a partire dalla fase II, o da studi clinici a metà stadio. |
Test: LO3 Livello basale
Referenze
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Sugiura S, Hattori K, Kanamori T. 2010. Microfluidic serial dilution cell-based assay for analyzing drug dose response over a wide concentration range. Anal. Chem., 82: 8278–8282. - Taton TA, Mirkin CA, Letsinger RL. 2000. Scanometric DNA array detection with nanoparticle probes. Science, 289:1757–60.
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Benefici ambientali derivanti dalle moderne applicazioni biotecnologiche e ICT
LIVELLO DI BASE
Aggiornamenti recenti sulla legislazione sulle energie rinnovabili Direttiva (UE) 2018/2001 del Parlamento europeo e del Consiglio dell’11 dicembre 2018 sulla promozione dell’uso dell’energia da fonti rinnovabili.
Energia rinnovabile: biotecnologie per la produzione di biogas e bioetanolo
Aggiornamenti recenti sulla legislazione sulle energie rinnovabilià Direttiva (UE) 2018/2001 del Parlamento europeo e del Consiglio dell’11 dicembre 2018 sulla promozione dell’uso dell’energia da fonti rinnovabili. Il quadro 2030 per il clima e l’energia comprende obiettivi a livello UE e obiettivi politici per il periodo dal 2021 al 2030. Gli obiettivi chiave sono:
– Ridurre le emissioni di CO2 (dai livelli del 1990) del 40%
– Aumentare le fonti energetiche rinnovabili del 32%
– Migliorare l’efficienza energetica del 32,5%
Biogas
Il biogas è la miscela di gas prodotta dalla decomposizione della materia organica in assenza di ossigeno (anaerobicamente), costituita principalmente da metano e anidride carbonica. Il biogas può essere prodotto da materie prime come rifiuti agricoli, letame, rifiuti urbani, materiale vegetale, liquami, rifiuti verdi o rifiuti alimentari. Il biogas è una fonte di energia rinnovabile (Fig. 1). Il biogas è considerato una risorsa rinnovabile perché il suo ciclo di produzione e utilizzo è continuo, e non genera anidride carbonica netta. Mentre il materiale organico cresce, viene convertito e utilizzato. Poi ricresce in un ciclo che si ripete continuamente. Dal punto di vista del carbonio, nella crescita della biorisorsa primaria viene assorbita dall’atmosfera tanta anidride carbonica quanta ne viene rilasciata quando il materiale viene infine convertito in energia.

Il biogas è prodotto dalla digestione anaerobica con organismi metanogeni o anaerobici, che digeriscono materiali organici all’interno di un sistema chiuso, o dalla fermentazione di materiali biodegradabili. Questo sistema chiuso è chiamato digestore anaerobico o biodigestore.
Il biogas è principalmente metano (CH4) e anidride carbonica (CO2) e può avere piccole quantità di solfuro di idrogeno (H2S) e umidità (Fig. 2). Dopo la purificazione da H2S e umidità, il biogas può essere usato per produrre elettricità ed energia termica. In questo modo, il biogas può essere usato in un sistema di co-generazione (una specie di motore a gas) per convertire l’energia nel gas in elettricità e calore.
Il metano da biogas (dopo l’eliminazione della CO2) può essere utilizzato come combustibile e per qualsiasi scopo di riscaldamento. Il biogas può quindi essere pulito e aggiornato agli standard del gas naturale, quando diventa biometano.
Il biogas può essere prodotto da una grande varietà di materie grezze (materie prime). Il ruolo più importante nel processo di produzione del biogas è svolto dai microbi che si nutrono della biomassa (dettagli nel relativo power point). I materiali adatti alla produzione di biogas includono:

- rifiuti biodegradabili provenienti da imprese e impianti industriali, come il lattosio in eccedenza proveniente dalla produzione di prodotti lattiero-caseari senza lattosio
- cibo avariato dai negozi
- rifiuti organici generati dai consumatori
- fanghi provenienti da impianti di trattamento delle acque reflue
- letame e biomassa da campo dall’agricoltura
Il materiale viene in genere consegnato al pozzo di ricezione dell’impianto di biogas tramite camion o veicolo per la gestione dei rifiuti. Una consegna di materia solida come i rifiuti organici sarà successivamente sottoposta a schiacciamento per rendere la sua consistenza il più uniforme possibile. A questo punto, anche l’acqua contenente sostanze nutritive ottenute da un’ulteriore fase del processo di produzione viene mescolata con la materia prima per portare il tasso di materia solida a circa un decimo del volume totale.

Questo è anche il momento in cui qualsiasi rifiuto indesiderato non biodegradabile, come la plastica degli imballaggi o i rifiuti alimentari scaduti dei negozi, viene separato dalla miscela. Questi rifiuti vengono portati in un impianto di trattamento dei rifiuti dove vengono utilizzati per generare calore ed elettricità. La biomassa che è passata attraverso la slurrificazione è combinata con la biomassa consegnata sotto forma di liquame all’impianto di biogas e pompata nel serbatoio di pre-digestore dove gli enzimi secreti dai batteri scompongono la biomassa in una consistenza ancora più fine. Uno schema di un impianto di biogas è presentato in Fig. 3.
I solidi e i liquidi residui creati nella produzione di biogas sono chiamati digestato. Questo digestato va in un reattore post-digestore e da lì ulteriormente in serbatoi di stoccaggio. I digestati sono adatti per usi come la fertilizzazione dei campi. I digestati possono anche essere centrifugati per separare le parti solide e liquide.
I digestati solidi sono usati come fertilizzanti in agricoltura o in paesaggistica e possono anche essere trasformati in terreno da giardinaggio attraverso un processo di maturazione che coinvolge il compostaggio. I digestati vengono centrifugati per ottenere acqua di processo per la slurrificazione dei rifiuti organici all’inizio del processo. Questo aiuta a ridurre l’uso di acqua pulita. Il liquido centrifugato è ricco di sostanze nutritive, in particolare di azoto, che può essere ulteriormente separato usando metodi come la tecnologia dello stripping e usato come fertilizzante o fonte di nutrimento nei processi industriali. Il metano che può essere ottenuto da diversi sottoprodotti/rifiuti è mostrato nella Fig. 4.
Fasi della produzione del biogas. La digestione anaerobica è un processo a più fasi in cui l’idrolisi è uno dei passaggi principali. Durante l’idrolisi le macromolecole del substrato insolubile complesso vengono idrolizzato in intermedi più semplici e solubili dai batteri.

Un gran numero di specie microbiche, agendo di concerto, sono in grado di utilizzare substrati organici come carboidrati, proteine e lipidi per produrre acidi grassi volatili (VFA), che possono essere convertiti in metano e anidride carbonica da microrganismi metanogeni. I batteri espelleno enzimi che idrolizzano il substrato di particolato a piccole molecole trasportabili, che possono passare attraverso la membrana cellulare. Una volta all’interno della cellula, queste semplici molecole vengono utilizzate per fornire energia e sintetizzare componenti cellulari. I polisaccaridi vengono convertiti in zuccheri semplici; l’idrolisi della cellulosa da parte degli enzimi cellulasi produce glucosio; la degradazione dell’emicellulosa provoca monosaccaridi come xilosio, glucosio, galattosio, pentosi, arabinosio e mannosio, mentre l’amido viene convertito in glucosio dagli enzimi amilasi. Di seguito sono descritti uno schema del processo e esempi di microrganismi coinvolti (Fig. 5).

Fig. 5. Metanogenesi in habitat anaerobici
I metanogeni sono Archea. Essi possono vivere in habitat diversi e sono un gruppo eterogeneo di microrganismi. Mancano di nuclei cellulari e sono quindi procarioti. Gli Archaea sono stati inizialmente classificati come batteri, ricevendo il nome di archaebatteri (nel regno Archaebacteria), ma questo termine è caduto in disuso. Le cellule arcaiche hanno proprietà uniche che le separano dagli altri due domini, batteri ed eucarioti. Gli Archaea sono ulteriormente divisi in più phyla riconosciuti. La classificazione è difficile perché la maggior parte non sono stati isolati in laboratorio e sono stati rilevati solo dalle loro sequenze genetiche in campioni ambientali. Archaea e batteri sono generalmente simili per dimensioni e forma, anche se alcuni archaea hanno forme molto diverse. Nonostante questa somiglianza morfologica con i batteri, gli archei possiedono geni e diversi percorsi metabolici che sono più strettamente legati a quelli degli eucarioti, in particolare per gli enzimi coinvolti nella trascrizione e traduzione. Altri aspetti della biochimica degli archei sono unici, come la loro dipendenza dai lipidi eterei nelle loro membrane cellulari. Gli Archaea usano più fonti di energia rispetto agli eucarioti: queste vanno dai composti organici, come gli zuccheri, all’ammoniaca, agli ioni metallici o anche all’idrogeno gassoso. Gli archaea tolleranti al sale (gli Haloarchaea) usano la luce solare come fonte di energia, e altre specie di archaea fissano il carbonio, ma a differenza delle piante e dei cianobatteri, nessuna specie conosciuta di archaea fa entrambe le cose. Gli Archaea si riproducono asessualmente per fissione binaria, frammentazione o gemmazione; a differenza dei batteri, nessuna specie conosciuta di Archaea forma endospore. I primi archaea osservati erano estremofili, che vivevano in ambienti estremi, come sorgenti calde e laghi salati senza altri organismi. Il miglioramento degli strumenti di rilevamento molecolare ha portato alla scoperta di archaea in quasi tutti gli habitat, compreso il suolo, gli oceani e le paludi. Gli archei sono particolarmente numerosi negli oceani, e gli archei nel plancton possono essere uno dei gruppi di organismi più abbondanti del pianeta. Gli archaea sono una parte importante della vita sulla Terra. Fanno parte del microbiota di tutti gli organismi. Nel microbioma umano, sono importanti nell’intestino, nella bocca e sulla pelle. La loro diversità morfologica, metabolica e geografica permette loro di svolgere molteplici ruoli ecologici: la fissazione del carbonio, il ciclo dell’azoto, il ricambio dei composti organici, il mantenimento delle comunità microbiche simbiotiche e sintrofiche, la formazione del metano.
I substrati per la metanogenesi sono una vasta gamma e sono elencati di seguito.

Fig. 6. Substrati per metanogenesi
Bioetanolo
Verrà descritto l’uso del bioetanolo in Europa e saranno presentati i principali microrganismi utilizzati per la produzione di bioetanolo (lieviti e batteri) e le loro prestazioni saranno confrontate.

Fig. 7. Produzione di etanolo vs bioetanolo
L’etanolo è ampiamente usato come solvente, reagente, nell’industria alimentare e nel carburante automobilistico (Fig. 7 e 8). La produzione di etanolo per fermentazione si basa sull’uso di materie prime, microrganismi e tecnologie diverse da quelle utilizzate per la produzione di bevande alcoliche (vino e birra) al fine di avere la massima resa in etanolo nel più breve tempo possibile e con i costi più bassi. Il 95% della produzione mondiale di etanolo è il BIOETANOLO (processo di fermentazione dello zucchero), mentre che solo il 5% è prodotto dal processo chimico di reazione dell’etilene con vapore.

Fig. 8. Uso del bioetanolo sul mercato dell’UE
Il bioetanolo è il principale combustibile utilizzato come sostituto della benzina per i veicoli di trasporto su strada. L’etanolo o alcol etilico (C2H5OH) è un liquido limpido incolore, biodegradabile, a basso contenuto di tossicità e causa poco inquinamento ambientale se versato. L’etanolo brucia producendo anidride carbonica e acqua. L’etanolo è un carburante ad alto numero di ottani e ha sostituito il piombo come potenziatore di ottani nella benzina. Miscelando l’etanolo con la benzina possiamo anche ossigenare la miscela di carburante in modo che bruci più completamente e riduca le emissioni inquinanti. Le miscele di etanolo sono ampiamente vendute negli Stati Uniti. La miscela più comune è 10% etanolo e 90% benzina (E10). I motori dei veicoli non richiedono modifiche per funzionare con l’E10 e anche le garanzie dei veicoli non ne risentono. Solo i veicoli a carburante flessibile possono funzionare con miscele di etanolo fino all’85% e 15% di benzina (E85).
Le principali fonti di zucchero necessarie per produrre etanolo provengono da colture di combustibile o di energia. Queste colture sono coltivate specificamente per uso energetico e comprendono colture di mais, mais e grano (bioetanolo di 1a generazione), paglia di scarto, salicee alberi popolari, rifiuti forestali e agricoli, residui della produzione di pasta di legno, rifiuti solidi urbani (bioetanolodi seconda generazione), bioetanolo di terza generazione è stato derivato dalla biomassa algale tra cui microalghe e macroalghe (Fig. 9).

Fig. 9. Primo, secondo e thirg
Benefici del bioetanolo. Il bioetanolo ha una serie di vantaggi rispetto ai carburanti convenzionali. Proviene da una risorsa rinnovabile, cioè le colture e non da una risorsa finita e le colture da cui deriva possono crescere bene in Europa (come i cereali, la barbabietola da zucchero e il mais). Un altro vantaggio rispetto ai combustibili fossili sono le emissioni di gas serra. La rete di trasporto su strada rappresenta il 22% di tutte le emissioni di gas a effetto serra e attraverso l’uso del bioetanolo, alcune di queste emissioni saranno ridotte poiché le colture di carburante assorbono la CO2 che emettono attraverso la crescita. Inoltre, la miscelazione del bioetanolo con la benzina aiuterà a prolungare la vita delle scorte di petrolio in diminuzione e a garantire una maggiore sicurezza del carburante, evitando una pesante dipendenza dalle nazioni produttrici di petrolio. Incoraggiando l’uso del bioetanolo, l’economia rurale riceverebbe anche una spinta dalla coltivazione delle colture necessarie. Il bioetanolo è anche biodegradabile e molto meno tossico dei combustibili fossili. Inoltre, utilizzando il bioetanolo nei motori più vecchi può aiutare a ridurre la quantità di monossido di carbonio prodotto dal veicolo migliorando così la qualità dell’aria. Un altro vantaggio del bioetanolo è la facilità con cui può essere facilmente integrato nel sistema di carburante esistente per il trasporto stradale. In quantità fino al 5%, il bioetanolo può essere miscelato con il carburante convenzionale senza bisogno di modifiche al motore.
Il bioetanolo può essere prodotto dalla biomassa attraverso i processi di idrolisi e di fermentazione degli zuccheri. I rifiuti di biomassa contengono una miscela complessa di polimeri di carboidrati dalle pareti cellulari delle piante come cellulosa, emicellulosa e lignina. Per produrre zuccheri dalla biomassa, la biomassa viene pretrattata con acidi o enzimi al fine di ridurre la dimensione della materia prima e di distruggere la struttura della pianta. La cellulosa e le porzioni di emi cellulosa vengono scomposte (idrolizzate) da enzimi o acidi diluiti in zucchero saccarosio che viene poi fermentato in etanolo. La lignina che è anche presente nella biomassa è normalmente usata come combustibile per le caldaie degli impianti di produzione dell’etanolo.
Ci sono tre metodi principali per estrarre gli zuccheri dalla biomassa: idrolisi acida concentrata, idrolisi acida diluita e idrolisi enzimatica. Il primo funziona aggiungendo il 70-77% di acido solforico alla biomassa che è stata essiccata al 10% di umidità. L’acido viene aggiunto nel rapporto di 1,25 acido per 1 biomassa e la temperatura viene controllata a 50 °C. Viene poi aggiunta acqua per diluire l’acido al 20-30% e la miscela viene nuovamente riscaldata a 100 °C per 1 ora. Il gel prodotto da questa miscela viene poi pressato per rilasciare una miscela di zucchero acido e viene usata una colonna cromatografica per separare la miscela di acido e zucchero. Il processo di idrolisi con acido diluito è uno dei metodi più antichi, semplici ed efficienti per produrre etanolo dalla biomassa. L’acido diluito è usato per idrolizzare la biomassa in saccarosio. La prima fase utilizza lo 0,7% di acido solforico a 190 °C per idrolizzare l’emicellulosa presente nella biomassa. Il secondo stadio è ottimizzato per produrre la frazione di cellulosa più resistente. Ciò si ottiene utilizzando lo 0,4% di acido solforico a 215 °C. Gli idrolati liquidi vengono poi neutralizzati e recuperati dal processo. Invece di usare l’acido per idrolizzare la biomassa in saccarosio, possiamo usare gli enzimi per scomporre la biomassa in modo simile.
Il mais, una delle fonti più agricole per ottenere l’etanolo, può essere trasformato in etanolo mediante la fresatura a secco o il processo di fresatura a umido. Nel processo di fresatura a umido, il chicchi di mais è intriso di acqua calda, questo aiuta a scomporsi le proteine e rilasciare l’amido presente nel mais e aiuta ad ammorbidire il nocciolo per il processo di fresatura. Il mais viene quindi macinato per produrre prodotti germinali, fibre e amido. Il germe viene estratto per produrre olio di mais e la frazione di amido subisce centrifugazione e saccarinazione per produrre torta bagnata al glutine. L’etanolo viene quindi estratto mediante il processo di distillazione. Il processo di fresatura a umido viene normalmente utilizzato nelle fabbriche che producono diverse centinaia di milioni di galloni di etanolo ogni anno. Il processo di fresatura a secco comporta la pulizia e la scompizione del chicchi di mais in particelle fini utilizzando un processo di fresatura a martello. Questo crea una polvere con una consistenza del tipo di farina del corso. La polvere contiene il germe di mais, l’amido e la fibra. Per produrre una soluzione zuccherina la miscela viene quindi idrolita o scomposta in zuccheri di saccarosio utilizzando enzimi o un acido diluito. La miscela viene quindi raffreddata e il lievito viene aggiunto per fermentare la miscela in etanolo.
Processo di fermentazione dello zucchero
Il processo di idrolisi scompone la parte cellulosica della biomassa o del mais in soluzioni zuccherine che possono quindi essere fermentate in etanolo. Il lievito viene aggiunto alla soluzione, che viene quindi riscaldata.

Fig. 10. Fermentazione alcolica del lievito
Le caratteristiche principali del microrganismo da utilizzare nella produzione industriale di etanolo sono:
– elevate rese di conversione molare dello zucchero (moli di etanolo prodotte/moli di zucchero consumato)
– elevato tasso di produzione (moli di etanolo prodotto/tempo × volume di coltura) mol/Lh o g/Lh
– elevate rese di etanolo in peso (grammi di etanolo/volumi di coltura prodotti, ≥ 120 g/L) g/L
– elevata tolleranza all’etanolo
– produzione il più bassa possibile di prodotti collaterali derivati da fermentazioni laterali (ad es. glicerolo)
Lieviti per la fermentazione del bioetanolo: Microrganismi come i lieviti svolgono un ruolo essenziale nella produzione di bioetanolo fermentando un’ampia gamma di zuccheri in etanolo. Sono utilizzati in impianti industriali a causa di preziose proprietà nella resa dell’etanolo (resa teorica del >90,0%, tolleranza all’etanolo (>40,0 g/L), produttività dell’etanolo (>1,0 g/L/h), crescita in mezzi semplici ed economici e brodo di fermentazione non diluito con resistenza agli inibitori e contaminanti ritardati dalle condizioni di crescita. Come componente principale della fermentazione, i lieviti influenzano la quantità di resa di etanolo. Saccharomyces cerevisiae è il lievito più utilizzato. Da migliaia di anni fa, S. cerevisiae è stato utilizzato nella produzione di alcol, specialmente nell’industria del birrificio e del vino. Mantiene basso il costo di distillazione in quanto dà un’elevata resa di etanolo, un’alta produttività e può resistere ad un’alta concentrazione di etanolo. Al giorno d’oggi, i lieviti vengono utilizzati per generare etanolo combustibile da fonti di energia rinnovabili. Alcuni ceppi di lievito appartenenti alla specie Pichia stipitis, S. cerevisiae e Kluyveromyces fagilis sono stati segnalati come buoni produttori di etanolo da diversi tipi di zuccheri. S. cerevisiae tollera una vasta gamma di pH rendendo così il processo meno suscettibile alle infezioni. Il lievito di panificazione era tradizionalmente usato come coltura iniziale nella produzione di etanolo a causa del suo basso costo e della facile disponibilità. Tuttavia, il lievito di panificazione e altri ceppi di S. cerevisiae non erano in grado di competere con lieviti di tipo selvatico che causavano contaminazione durante i processi industriali. Condizioni stressanti come un aumento della concentrazione di etanolo, temperatura, stress osmotico e contaminazione batterica sono i motivi per cui il lievito non può sopravvivere durante la fermentazione. I lieviti flocculanti sono stati utilizzati anche durante la fermentazione biologica per la produzione di etanolo in quanto facilitano la lavorazione a valle, consentono il funzionamento ad alta densità cellulare e danno una maggiore produttività complessiva. Riduce il costo del recupero delle cellule in quanto si separa facilmente dal mezzo di fermentazione senza centrifugazione. Ci sono sfide comuni per i lieviti durante la fermentazione dello zucchero che sono l’aumento della temperatura (35-45 °C) e la concentrazione di etanolo (oltre il 20%). Il tasso di crescita dei lieviti e il metabolismo aumentano con l’aumentare della temperatura fino a raggiungere il valore ottimale. L’aumento della concentrazione di etanolo durante la fermentazione può causare l’inibizione della crescita e della vitalità dei microrganismi. L’incapacità di S. cerevisiae di crescere in mezzi contenenti alto livello di alcol porta all’inibizione della produzione di etanolo. Gli altri problemi nella fermentazione del bioetanolo da parte del lievito sono la capacità di fermentare gli zuccheri pentosi. S. cerevisiae è il più comunemente usato nella produzione di bioetanolo. Tuttavia, può solo fermentare esosi ma non pentosi. Solo alcuni lieviti dei generi Pichia, Candida, Schizosaccharomyces e Pachysolen sono in grado di fermentare i pentosi in etanolo. L’efficienza della produzione di etanolo su scala industriale sarà aumentata utilizzando lieviti tolleranti agli inibitori. Le sfide comuni dei lieviti possono essere superate utilizzando lievito tollerante all’etanolo e termotollerante. I ceppi tolleranti all’etanolo e termotolleranti che possono resistere alle sollecitazioni possono essere isolati da risorse naturali come suolo, acqua, piante e animali. La fermentazione dell’etanolo ad alta temperatura è un processo benefico in quanto seleziona microrganismi termo-tolleranti e non richiede costi di raffreddamento e cellulasi. Ad esempio, K. marxianus è lievito termotollerante che è in grado di co-fermentare sia gli zuccheri di esosio che di pentosio e può sopravvivere alla temperatura di 42-45 °C.
Zymomonas mobilis per la fermentazione del bioetanolo: Zymomonas mobilis è un batterio gram negativo, anaerobico facultativo, non sporulante, polarmente fagellato, a forma di bastone. È l’unica specie del genere Zymomonas. Ha notevoli capacità di produzione di bioetanolo, che superano il lievito in alcuni aspetti. Originariamente era isolato da bevande alcoliche come il vino di palma africano, la pulque messicana, e anche come contaminante di sidro e birra (malattia del sidro e deterioramento della birra) nei paesi europei. Zymomonas mobilis degrada gli zuccheri in piruvato usando la via Entner-Doudoroff. Il piruvato viene quindi fermentato per produrre etanolo e anidride carbonica come unici prodotti (analoghi al lievito). I vantaggi di Z. mobilis rispetto a S. cerevisiae per quanto riguarda la produzione di bioetanolo sono:
- maggiore assorbimento di zucchero e resa di etanolo (fino a 2,5 volte superiore),
- minore produzione di biomassa,
- maggiore tolleranza all’etanolo fino al 16% (v/v),
- non richiede l’aggiunta controllata di ossigeno durante la fermentazione.
Tuttavia, nonostante questi interessanti vantaggi, diversi fattori impediscono l’uso commerciale di Z. mobilis nella produzione di etanolo cellulosico. Il principale ostacolo è che la sua gamma di substrati è limitata a glucosio, fruttosio e saccarosio. Z. mobilis di tipo selvatico non può fermentare zuccheri C5 come xilosio e arabinosio che sono componenti importanti degli idrolisati lignocellulosici. A differenza di E. coli e lievito, Z. mobilis non può tollerare gli inibitori tossici presenti negli idrolati lignocellulosici come l’acido acetico e vari composti fenolici. La concentrazione di acido acetico negli idrolati lignocellulosici può raggiungere l’1,5% (w/v), che è ben al di sopra della soglia di tolleranza di Z. mobilis. Z. mobilis ingegnerizzato potrebbe superare le sue carenze intrinseche e quindi espandere la sua gamma di substrati per includere zuccheri C5 come xilosio e arabinosio. Ceppi acetici resistenti agli acidi di Z. mobilis sono stati sviluppati da sforzi razionali di ingegneria metabolica, tecniche di mutagenesi o mutazione adattiva. Inoltre, un ampio processo di adattamento è stato utilizzato per migliorare la fermentazione dello xilosio in Z. mobilis. Adattando un ceppo in un’alta concentrazione di xilosio, si sono verificate alterazioni significative del metabolismo. Un cambiamento notevole è stato la riduzione dei livelli di xilitolo, un sottoprodotto della fermentazione dello xilosio che può inibire il metabolismo dello xilosio del ceppo. Una caratteristica interessante di Z. mobilis è che la sua membrana plasmatica contiene opanoidi, composti pentaciclici simili agli steroli eucarioti. Ciò gli consente di avere una tolleranza straordinaria all’etanolo nel suo ambiente, circa il 13%.
Un confronto tra la produzione di bioetanolo da parte di S. cerevisiae e Z. mobilis è mostrato nella Fig. 11.

Fig. 11. Confronto tra diversi agenti microbici che operano la fermentazione
Biotecnologie per la bonifica dei siti contaminati
Acque di scarico

Fig. 12. Posizione e utilizzo dell’acqua
l’acqua è una risorsa da proteggere. Qui sotto trovate le principali località dove si trova l’acqua dolce sulla terra e alcune delle ragioni per cui l’acqua si sta lentamente esaurendo. Quasi il 70% dell’acqua oggi viene consumata per l’agricoltura, circa un quarto per usi commerciali, e circa il 10% viene utilizzato per scopi domestici. Pertanto, il principale settore che utilizza l’acqua è l’agricoltura/agricoltura. L’acqua agricola è usata principalmente per l’irrigazione, così come per l’applicazione di pesticidi e fertilizzanti e per l’allevamento. Ci sono tre fonti per l’acqua agricola: i) l’acqua di falda da pozzi sotterranei; ii) l’acqua di superficie che deriva da canali aperti, ruscelli, canali di irrigazione e deviata da serbatoi; iii) l’acqua piovana che viene solitamente raccolta in barili, vasche e grandi cisterne. L’acqua è spesso avvelenata. Le principali cause di avvelenamento sono: uso domestico dell’acqua (materia organica, tensioattivi….), uso agricolo e industriale dell’acqua (fertilizzanti e pesticidi, acqua derivante da processi industriali), atmosfera (contaminazione dell’acqua piovana da sostanze tossiche presenti nell’atmosfera, derivanti da industrie, aerei, motori di autoveicoli).
La direttiva 2000/60/CE del Parlamento europeo ha stabilito un quadro per le azioni comunitarie nel settore della politica in materia di acque. Questa legislazione stabilisce un quadro per la protezione delle acque superficiali interne, delle acque costiere e delle acque sotterranee. Gli obiettivi della direttiva sono:
– la salvaguardia contro un ulteriore deterioramento;
– il miglioramento dello stato degli ecosistemi;
– la promozione di un uso sostenibile dell’acqua;
– la riduzione dell’inquinamento delle acque sotterranee;
– la riduzione degli scarichi;
– mitigazione degli effetti delle inondazioni e della siccità.
La depurazione delle acque reflue si ottiene attraverso diversi trattamenti che vengono spesso applicati in sequenze: trattamenti primari, secondari (biologici), terziari come indicato nella foto) (Fig. 13 e 14).

Fig. 13 (sopra) e 14 (sotto). Trattamento primario, secondario e terziario per la depurazione biologica delle acque reflue


Le processo fanghi attiva è uno dei più comunemente utilizzati per trattamento secondario delle acque reflue di origine civile e industriale. È un processo di trattamento biologico a crescita sospesa, che utilizza una densa coltura microbica in sospensione per biodegradare materiale organico in condizioni aerobiche e formare spontaneamente un flocculo biologico (denominati fanghi attivi). L’aerazione diffusa o meccanica mantiene l’ambiente aerobico nel reattore. I tempi di ritenzione tipici sono di 5-14 ore nelle unità convenzionali che salgono a 24-72 nei sistemi a bassa velocità. Il processo dei fanghi attivi dipende dall’azione biologica aerobica (Fig. 15). I microrganismi scompongono le sostanze organiche complesse in semplici molecole tra cui acqua e CO2. Questo processo comporta la rimozione di materia organica solubile e sospesa dalle acque reflue. La crescita di microrganismi in presenza di ossigeno disciolto rimuove la maggior parte della materia inquinante; a loro volta, i protozoi crescono e si nutrono di questi organismi. L’equilibrio che ne risulta è di una cultura vivente in sospensione forma nei fiocchi dei fanghi attivi. Gli elementi principali del sistema includono un serbatoio di aerazione (trattamento secondario) in cui le acque reflue vengono accuratamente miscelate con fanghi e ossigeno attivati continuamente. Da questa parte del processo, passa in una vasca di chiarificazione (sedimentazione secondaria), in cui i fanghi depositati vengono rimossi dall’acqua purificata per essere riciclati dalle pompe di fanghi attivi di ritorno. Affinché questo sistema funzioni, devono essere soddisfatti due requisiti: il dispositivo di aerazione deve essere in grado sia di trasferire ossigeno dall’atmosfera al liquido, sia di distribuire questo ossigeno in tutta l’acqua di scarico al microrganismo vivente sospeso. Questo tipo di sistema è adatto per rifiuti a bassa resistenza, tipicamente dell’ordine di 50-200 mg L-1 BOD. Si può anche applicare un pre o post-trattamento delle acque reflue. Dopo il bacino di aerazione, la miscela di microrganismi e acque reflue (liquido misto) fluisce in un bacino di decantazione o chiarificatore dove il fango è lasciato sedimentare. Una parte del volume del fango viene continuamente ricircolato dal chiarificatore, come fango attivato di ritorno, di nuovo al bacino di aerazione per assicurare che una quantità adeguata di microrganismi sia mantenuta nel serbatoio di aerazione. I microrganismi sono di nuovo mescolati con l’acqua di scarico in entrata dove vengono riattivati per consumare i nutrienti organici. Poi il processo ricomincia.
Il processo dei fanghi attivi, in condizioni adeguate, è molto efficiente. Rimuove l’85-95% dei solidi e riduce la domanda biochimica di ossigeno (BOD) della stessa quantità. L’efficienza di questo sistema dipende da molti fattori, tra cui il clima e le caratteristiche delle acque reflue. I rifiuti tossici che entrano nel sistema di trattamento possono interrompere l’attività biologica. Rifiuti pesanti in saponi o detergenti possono causare un’eccessiva schiuma e quindi creare problemi estetici o di disturbo. Nelle aree in cui i rifiuti industriali e sanitari sono combinati, le acque reflue industriali devono spesso essere pretrattate per rimuovere i componenti chimici tossici prima di essere scaricate nel processo di trattamento dei fanghi attivi. Tuttavia, il trattamento microbiologico delle acque reflue è di gran lunga il processo più naturale ed efficace per rimuovere i rifiuti dall’acqua.
Popolazioni microbiche nei fanghi attivati: La comunità microbica che partecipa al processo di depurazione biologica forma agglomerati di fiocchi che sono chiamati fanghi attivi. I fanghi attivi di un impianto di trattamento secondario sono una coltura microbica che si sviluppa attorno a particelle organiche e inorganiche e che metabolizza la materia organica presente nelle acque reflue. I fiocchi dei fanghi attivi tendono a depositarsi nella fase di sedimentazione “secondaria” a causa della gravità. Diversi gruppi di microrganismi sono responsabili del processo di depurazione:

I batteri sono principalmente responsabili della rimozione dei nutrienti organici dalle acque reflue. Essi sviluppano anche uno strato appiccicoso di melma intorno alla parete cellulare che permette loro di raggrupparsi per formare bio-solidi o fanghi che vengono poi separati dalla fase liquida. Il successo della rimozione dei rifiuti dall’acqua dipende dall’efficienza con cui i batteri consumano il materiale organico e dall’abilità dei batteri di attaccarsi insieme, formare fiocchi, e depositarsi fuori dal fluido sfuso. Le caratteristiche di flocculazione (raggruppamento) dei fanghi inattivati dei microrganismi permettono loro di ammassarsi per formare masse solide abbastanza grandi da depositarsi sul fondo del bacino di decantazione.
I FUNGI sono anche organismi eterotrofi che aiutano nella degradazione della materia organica.
I protozoi giocano un ruolo critico nel processo di trattamento rimuovendo e digerendo i batteri dispersi a nuoto libero e altre particelle sospese. Questo migliora la chiarezza dell’effluente delle acque reflue. Come i batteri, alcuni protozoi hanno bisogno di ossigeno, altri richiedono pochissimo ossigeno e alcuni possono sopravvivere senza ossigeno. I tipi di protozoi presenti sono classificati come segue:
Amebe à Poco effetto sul trattamento e muoiono quando la quantità di cibo diminuisce
Flagellati à Si nutrono principalmente di nutrienti organici solubili
Ciliatià Chiarificano l’acqua rimuovendo i batteri sospesi.
I rotiferi e i nematodi sono organismi pluricellulari che sono più grandi della maggior parte dei protozoi e non rimuovono fondamentalmente il materiale organico dalle acque reflue. Anche se possono mangiare i batteri, si nutrono anche di alghe e protozoi. Una dominanza di metazoi si trova di solito in sistemi di età più lunga, vale a dire i sistemi di trattamento lagunare. Anche se il loro contributo nel sistema di trattamento dei fanghi attivi è piccolo, la loro presenza indica le condizioni del sistema di trattamento.
In addition to activated sludge plants, there are other types of secondary wastewater treatment processes. Some of them can be IMMOBILIZED CELLS PROCESSES, as indicated in Fig. 16.

Fig. 16. Immobilized cell tecnologies for the depuration of wastewater
I filtri percolatori sono una tecnologia di depurazione biologica mediante microrganismi che si sviluppano, in ambiente aerobico, su materiali di supporto appropriati, attraverso i quali le acque reflue percolano. Il serbatoio del filtro percolatore è riempito con materiali inerti, naturali o sintetici (ad esempio pietre) attraverso i quali le acque reflue vengono alimentate dall’alto. Le FASI DI DEPURAZIONE comprendono: 1) Trattamenti primari per evitare l’ostruzione del letto; 2) Formazione del biofilm (3-4 mm di spessore); 3) Distacco delle cellule dal biofilm e ricostituzione del biofilm; 4) Sedimentazione finale. I principali vantaggi di questa tecnologia sono il basso costo di allestimento e manutenzione e il fatto che possono tollerare la variazione del carico organico dell’affluente. I principali svantaggi sono le grandi aree per l’allestimento e i problemi di cattivi odori. I biocircoli sono una versione modificata dei filtri percolatori, in cui le superfici che portano il biofilm ruotano attorno ad un asse, immerse per metà nel liquido da trattare; la rotazione permette l’ossigenazione della biomassa aderita al disco. I sistemi anaerobici funzionano bene quando la portata in entrata è bassa e il carico organico in entrata è sufficientemente alto. L’efficienza di depurazione richiesta non è alta (i microrganismi anaerobici sono caratterizzati da un tasso di crescita inferiore e da un metabolismo più lento rispetto a quelli aerobici, quindi la materia organica non è completamente degradata). Queste condizioni sono tipiche di alcune acque reflue industriali, i reattori anaerobici non funzionano bene per il trattamento di effluenti civili su larga scala.
Un altro sistema importante per la depurazione delle acque reflue è la fitodepurazione (Fig. 17), che è una: tecnologia di depurazione caratterizzata da trattamenti biologici, in cui le piante che crescono in terreni saturi d’acqua sviluppano un ruolo chiave aiutate dall’azione diretta dei batteri che colonizzano l’apparato radicale e il portainnesto.

Fig. 17. Caratteristiche generali della fitodepurazione.
Questi trattamenti sono visti sia come alternativa che come supporto ai sistemi tradizionali basati su processi biologici e reazioni chimiche e fisiche. Il termine “Zone umide” indica i sistemi di “Fitodepurazione” delle acque reflue progettati per creare artificialmente le stesse condizioni ecologiche che si stabiliscono naturalmente nelle zone acquatiche. “Fitodepurazione” sistemi ingegnerizzati, progettati e costruiti per riprodurre i processi autodepurativi naturali in un ambiente controllabile. Rispetto alle zone umide naturali, i sistemi di fitodepurazione permettono la scelta del sito, la flessibilità nella dimensione, il controllo dei flussi idraulici e dei tempi di ritenzione. Le funzioni di fitodepurazione possono essere preferite e sfruttate ulteriormente con opportune strategie, come la scelta delle specie vegetali e del substrato e il controllo del flusso dell’acqua. Con i sistemi di fitodepurazione, le sostanze inquinanti vengono rimosse attraverso una combinazione di processi chimici, fisici e biologici. I processi più efficaci sono la sedimentazione, la precipitazione, l’adsorbimento, l’assimilazione dalle piante e l’attività microbica. La tecnologia di fitodepurazione aggiunge la capacità adsorbente del mezzo al tradizionale trattamento depurativo di ossidazione biologica (azione di filtraggio da parte delle radici delle piante che forniscono anche una grande superficie adatta allo sviluppo delle masse microbiche coinvolte nel trattamento) e la rimozione dei nutrienti grazie alla loro crescita. Differenti strategie vengono descritte nella Fig. 18:

Fig. 18. Diverse strategie di fitodepurazione
Le macrofite galleggianti, compreso il giacinto d’acqua (Eichhornia crassipes), sono organismi invasivi dominanti nei sistemi acquatici tropicali e possono giocare un ruolo importante nel modificare lo scambio di gas tra l’acqua e l’atmosfera. Le idrofite sono piante che vivono in acqua e si adattano all’ambiente circostante. O rimangono completamente sommerse nell’acqua o la maggior parte delle loro parti del corpo rimangono sotto l’acqua. Nell’immagine si possono distinguere diversi esempi di sistemi di idrofite emergenti.
Suoli contaminati
Quale destino possono avere nell’ambiente (Fig. 20)?

Fig. 19. Definizione di xenobiotici
Which fate can they have in the environment (Fig. 19)?

Fig. 20. Destino degli xenobiotici nell’ambiente
Xenobiotici non sono necessariamente molecole estrinsece alla biosfera, ma possono anche essere molecole naturali presenti in concentrazioni non naturali nell’ambiente. Non sono necessariamente molecole tossiche, ma, in generale, sono recalcitranti alla biodegradazione.
Le molecole antropogeniche possono derivare da diverse fonti:
1) Industria petrolchimica: – combustibili (miscele di idrocarburi alifatici e aromatici), – prodotti chimici puri per l’industria chimica e farmaceutica (alcoli, eteri, esteri, aldeidi frequentemente sostituito con Cl-, gruppi amminici o nitrici
2) Industria della cellulosa e della carta: utilizzare il legno come materia prima e produrre pasta di legno, carta e altri prodotti a base di cellulosa. – lo sbiancamento della carta con prodotti a base di cloro produce molecole alogenate, compresa la cloro-lignina
3) Industria della plastica sintetica: stirene, cloruro di vinile, solventi, agenti di collegamento incrociato per produrre polimeri.
4) Industria dei pesticidi: benzene e derivati eterociclici, urea, composti organofosforici
5) Industria farmaceutica e cosmetica
6) Industria tessile: reagenti per produrre fibre sintetiche, detergenti per ammorbidire fibre e pesticidi per il controllo di insetti / falene
7) Industria della verniciatura
8) uso domestico di prodotti chimici (prodotti per l’igiene personale, prodotti per la pulizia, ….)
Un tipico esempio di molecole naturali presenti in concentrazioni non naturali è quello delle acque reflue del frantoio: derivano dalla molitura delle olive per produrre olio d’oliva, ma hanno un ALTO COD (vedi sotto) e devono essere trattate prima di essere scartate nell’ambiente.
Bisogna rispondere a diverse domande prima di decidere se un terreno contaminato può essere sottoposto a un trattamento di biorisanamento. Il primo aspetto da considerare è se si tratta di un terreno contaminato cronico o di una contaminazione recente e improvvisa. Nel primo caso, possiamo prendere un po’ di tempo per decidere cosa fare, studiare a fondo la situazione, fare qualche test di laboratorio preliminare e decidere la strategia migliore. Nel secondo caso, dobbiamo agire prontamente seguendo le esperienze che sono state raccolte per gli stessi contaminanti e gli stessi suoli.
Leggere le domande a cui bisogna rispondere prima di DECIDERE LA STRATEGIA DA APPLICARE (Fig. 21).

Fig.21
Una vasta gamma di tecnologie di biorisanamento può essere utilizzata per la decontaminazione di siti contaminati (Fig. 22).

Fig. 22. Tecnologie di biorisanamento in situ ed ex situ
IN SITU significa che il terreno non viene rimosso dalla sua posizione originale e viene trattato nello stesso luogo in cui si è verificata la contaminazione.
ATTENUAZIONE NATURALE: all’interno di questo termine sono inclusi “una varietà di processi fisici, chimici o biologici”. Questi processi, in condizioni favorevoli, agiscono senza l’intervento umano per ridurre la concentrazione, la tossicità e la mobilità dei contaminanti nel suolo o nelle acque sotterranee. Questi processi in situ includono la biodegradazione. Viene eseguito un monitoraggio preciso del processo, al fine di assicurarsi che il terreno sia riparato. L’uso dell’attenuazione naturale è spesso proposto come soluzione correttiva per benzene, toluene, etilbenzene e xilene (BTEX). Più recentemente, è stata proposta un’attenuazione naturale per solventi clorurati, nitroaromatici, metalli pesanti e altri contaminanti per i quali la comprensione scientifica e l’esperienza sul campo sono abbastanza solide. L’attenuazione naturale viene applicata quando vi sono prove solide che i processi di attenuazione naturale stanno trasformando i contaminanti in prodotti innocui.
BIOAUGMENTAZIONE: è l’aggiunta di colture microbiche al fine di accelerare il tasso di degradazione di un contaminante. I microrganismi indigeni presenti nelle aree contaminate possono già essere in grado di abbattere i contaminanti, ma la loro azione può essere inefficiente e lenta. La bioaugmentazione richiede lo studio delle varietà indigene presenti nel luogo per determinare se la biostimolazione è possibile. Le stesse colture batteriche indigene possono essere isolate, coltivate e implementate nel luogo per aumentare la degradazione dei contaminanti. Se la varietà indigena non ha la capacità metabolica di eseguire il processo di correzione, possono essere introdotte varietà esogene con diverse vie di degradazione.
biostimolazione: è l’aggiunta di integratori alimentari per il microbiota indigena per promuoverne il metabolismo. Di solito, si riferisce all’aggiunta di nutrienti limitanti come fosforo, azoto, ossigeno, donatori di elettroni in siti gravemente inquinati per stimolare i batteri esistenti a degradare i contaminanti pericolosi e tossici. L’aggiunta di questi nutrienti migliora il potenziale di degradazione dei microrganismi indigeni. Tra tutte le tecniche di biorimediazione, la biostimolazione è considerata il metodo più efficiente per la bonifica degli idrocarburi, in particolare dei prodotti petroliferi e dei suoi derivati. Ciò è dovuto principalmente alla facile disponibilità di fonti di carbonio che è uno dei nutrienti limitanti di velocità richiesti dai microrganismi indigeni per le loro attività metaboliche dai contaminanti del petrolio. Oltre al tasso menzionato che limita i nutrienti, l’implementazione di altri nutrienti ricca di materia organica può anche innescare ampiamente il processo di correzione. In questo contesto, è stato dimostrato che l’aggiunta di biosolati (materia organica ricca di nutrienti) ottenuta dal trattamento delle acque reflue domestiche e dei fertilizzanti inorganici, ricchi di azoto e fosforo, può migliorare e accelerare il tasso di degradazione degli idrocarburi petroliferi.
BIOVENTING– denominata anche “Bioenhanced Soil Venting”, è una tecnologia in situ basata sulla stimolazione naturale dell’attività biologica indigena con l’introduzione di ossigeno attraverso un fluido d’aria; viene applicata con successo a qualsiasi sostanza organica biodegradabile aerobicamente, in particolare per la bonifica di siti inquinati da derivati del petrolio. L’assunzione di aria è a bassa portata in quanto è progettata solo per fornire l’ossigeno necessario per sostenere l’attività microbica. All’interno dell’area inquinata, i composti tossici vengono rimossi dal flusso d’aria mentre i composti organici sono biodegradabili aerobicamente. L’aria viene iniettata direttamente attraverso uno o più pozzi collegati a pompe per vuoto che forniscono la circolazione forzata dell’aria nel terreno contaminato insaturo. Vengono applicati anche sistemi di bioventilazione passiva che sfruttano lo scambio naturale di aria per trasportare ossigeno, una valvola unidirezione viene installata sopra lo sfiato esterno che consente all’aria di entrare solo quando la pressione all’interno del terreno contaminato è superiore a quella atmosferica.

Fig. 23. Tecnologia di fitoremediazione
FITOREMEDIAZIONE: È il trattamento del suolo contaminato con l’uso di piante per ripulire il suolo contaminato da contaminanti pericolosi (Fig. 23). È più propriamente definito come “l’uso di piante verdi e dei microrganismi associati, insieme a adeguati emendamenti del suolo e tecniche agronomiche per contenere, rimuovere o rendere innocui i contaminanti ambientali tossici”, perché le piante agiscono in sinergia con microrganismi rizosferici che, molto spesso, collaborano fortemente con le piante nella realizzazione del processo. La fitoremediazione si propone come un approccio plant-based economico di bonifica ambientale che sfrutta la capacità delle piante di concentrare elementi e composti dall’ambiente e di disintossicare vari composti. L’effetto di concentrazione deriva dalla capacità di alcune piante chiamate iperaccumulatori di bioaccumulare sostanze chimiche. L’effetto di correzione è molto diverso. I metalli pesanti tossici non possono essere degradati, ma gli inquinanti organici possono essere e sono generalmente i principali obiettivi per il fitoremediazione. Diverse prove sul campo hanno confermato la fattibilità dell’utilizzo di impianti per la pulizia ambientale.
EX SITU significa che il terreno viene rimosso dalla sua posizione originale e trattato molto vicino al sito in cui si è verificata la contaminazione (in loco) o lontano (fuori sede).
LANDFARMING– si tratta di una tecnologia di biorisanamento su larga scala, che richiede lo scavo e il posizionamento dei suoli, sedimenti o fanghi contaminati in situ in cui possono essere trattati; si tratta tipicamente di una tecnologia di bonifica in loco utilizzata per migliorare la degradazione microbica di composti pericolosi. Di solito, i trasportatori e le coperture in plastica vengono utilizzati per controllare la lisciviazione dei contaminanti in sotterraneo al fine di evitare la contaminazione delle falde acquifere. Le condizioni del suolo sono spesso controllate per ottimizzare il tasso di degradazione dei contaminanti, in particolare:
- Contenuto di umidità (di solito mediante irrigazione o irrorazione).
- Aerazione (attraverso la lavorazione del terreno con una frequenza predeterminata, il terreno viene mescolato e aerato).
- pH (tamponato vicino al pH neutro aggiungendo calcare frantumato o calce agricola).
- Altri emendamenti (ad esempio, agenti caricatori di suolo, sostanze nutritive, ecc.).
Il terreno contaminato viene solitamente trattato in strati che hanno uno spessore fino a 1 metro. Quando viene raggiunto il livello di trattamento desiderato, il sollevamento viene rimosso e ne viene posizionato uno nuovo. Molto spesso viene rimossa solo la parte superiore dello strato bonificato, poi il nuovo strato viene costruito aggiungendo altro terreno contaminato al materiale rimanente e mescolato. Questo serve a inoculare il materiale appena aggiunto con una cultura microbica che degrada attivamente e può ridurre i tempi di trattamento. Questa tecnica è stata usata con successo per anni nella gestione e nello smaltimento dei fanghi oleosi e di altri rifiuti delle raffinerie di petrolio. Generalmente, più alto è il peso molecolare della molecola bersaglio (cioè, più anelli all’interno di un idrocarburo policiclico aromatico), più lento è il tasso di degradazione. Inoltre, più il composto è clorurato o nitrato, più è difficile da degradare. I fattori che possono limitare l’applicabilità e l’efficacia del processo includono: (a) grandi requisiti di spazio; (b) le condizioni vantaggiose per la degradazione biologica dei contaminanti non possono essere raggiunte, il che aumenta la lunghezza del tempo per completare la bonifica, in particolare per i composti recalcitranti; (c) i contaminanti inorganici non vengono biodegradati; (d) il potenziale di grandi quantità di particolato rilasciato dalle operazioni; e (e) la presenza di ioni metallici può essere tossica per i microbi e può filtrare dal suolo contaminato nel terreno. La coltivazione del terreno, combinata con altri trattamenti biologici, è ampiamente utilizzata ed è stata applicata con successo a molti tipi di rifiuti, specialmente per lo smaltimento di fanghi oleosi e altri rifiuti della raffineria di petrolio.
COMPOSTAGGIO: Il compostaggio è un processo che lavora per accelerare il decadimento naturale del materiale organico fornendo le condizioni ideali per la crescita dei microrganismi (Fig. 24). Il prodotto finale di questo processo di decomposizione concentrato è un prodotto ricco di nutrienti (compost) che può aiutare le colture, le piante da giardino e gli alberi a crescere.

Fig. 24. Compostaggio
Il biorisanamento del compost si riferisce all’uso di un sistema biologico di microrganismi in un compost maturo e curato per sequestrare o abbattere i contaminanti nell’acqua o nel suolo. I microrganismi consumano i contaminanti nel suolo, nelle acque sotterranee e superficiali e nell’aria. I contaminanti sono digeriti, metabolizzati e trasformati in humus e sottoprodotti inerti, come anidride carbonica, acqua e sali. Il biorisanamento del compost si è dimostrato efficace nel degradare o alterare molti tipi di contaminanti, come idrocarburi clorurati e non, prodotti chimici per la conservazione del legno, solventi, metalli pesanti, pesticidi, prodotti petroliferi ed esplosivi. Il compost usato nel biorisanamento è definito compost “su misura” o “progettato” in quanto è fatto appositamente per trattare contaminanti specifici in siti specifici. L’obiettivo finale in qualsiasi progetto di bonifica è quello di riportare il sito alla sua condizione pre-contaminazione, che spesso include la rivegetazione per stabilizzare il terreno trattato. Oltre a ridurre i livelli di contaminanti, il compost favorisce questo obiettivo facilitando la crescita delle piante. In questo ruolo, il compost condiziona il terreno e fornisce anche nutrienti a un’ampia varietà di vegetazione.
BIOREATTORI: il trattamento di un suolo contaminato in un bioreattore è la migliore tecnologia di bonifica anche se è la più costosa (Fig. 25).

Fig. 25. Esempio di trattamento del suolo in un bioreattore
Si tratta di una tecnologia ex situ off site: il suolo, dopo la sua rimozione dal sito originale, può essere trattato lontano dalla sua posizione originale. Il suolo viene trattato in fase di slurry all’interno di un bioreattore fatto di diversi materiali (vetro, acciaio, cemento o altri materiali) e tutti i parametri del processo di bonifica sono monitorati e controllati per rendere il processo il più efficace possibile (pH, potenziale redox, temperatura, concentrazione dell’inquinante/i, presenza di metaboliti di degradazione). I microrganismi possono quindi lavorare nelle loro condizioni ottimali. Il trattamento di un suolo contaminato in un bioreattore è solitamente applicato per suoli contaminati da molecole particolarmente recalcitranti che sono difficilmente rimosse da altre tecnologie di bonifica (per esempio molecole altamente clorurate).
PUNTI DI FORZA e DI DEBOLEZZA delle tecnologie di biorisanamanto
PUNTI DI FORZA
– Riduzione dei costi rispetto alle strategie chimiche e fisiche (minori costi energetici);
– Ridotto impatto ambientale: il terreno può essere ri utilizzato in situ;
– Il problema (cioè la contaminazione) viene risolto (gli inquinanti scompaiono, non vengono semplicemente spostati da un sito all’altro);
– Accettabilità da parte dell’opinione pubblica.
D PUNTI DI DEBOLEZZA
– Problemi di biodisponibilità degli inquinanti;
– Problemi nel caso in cui gli inquinanti siano più di uno;
-Problemi di condizioni ambientali adeguate (pH, temperatura, disponibilità di ossigeno).
Test: LO7 Livello di base
Referenze
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