Обучение „Биотехнологии“

Приложение на 3D принтиране и ИКТ за зелени продукти и процеси

ОСНОВНО НИВО

3D принтирането е технология, която използва предварително зададени виртуални инструкции с цел да създаде физически (материален) триизмерен обект.

Съдържание

 

3D принтиране – основни принципи и механизъм

Дефиниции

3D принтирането е технология, която използва предварително зададени виртуални инструкции с цел да създаде физически (материален) триизмерен обект. Това се постига чрез нанасяне на множество последователни слоеве материал един върху друг. Всеки слой представлява напречен пререз на обекта, който отразява строежа му на определено ниво по оста z. Отделните слоеве могат да бъдат еднакви помежду си (когато структурата на обекта не се променя между два слоя) или различни (когато се променя).

Илюстрация на основните принципи на 3D принтирането може да се направи с приготвлението на торта (Фиг. 1). Както тортата се изгражда от последователно нареждане на платки една върху друга и слепването им с крем, така и 3D-принтираните обекти са изградени от множество слоеве материал, които прилепват плътно един към друг. Разликата е в това, че  слоевете при 3D принтирането са много тънки  – с дебелина средно около 1/5 от милиметъра.

A.

B.

Фигура 1. Илюстрация на принципа на 3D принтирането – създаване на материални обекти чрез наслояване на множество тънки слоеве.
A – Вътрешна структура на торта, направена чрез нанасяне на последователни слоеве. Източник: Caroline's Cakes – Own work, CC BY-SA 3.0,

https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=12799030
B – Триизмерна структура от шоколад, създадена чрез 3D принтиране. Източник: FM1418, CC BY-SA 4.0 <https://creativecommons.org/licenses/by-sa/4.0>, via Wikimedia Commons

3D принтирането наподобява, както по технология, така и по използвани материали, на рутинното 2D принтиране. И в двата случая се използва течен, полутечен или прахообразен материал – мастило, което се наслоява върху основа (при 2D-принтирането – върху хартия или плака, при 3D-принтирането – върху движеща се платформа). Разликата се състои в това, че 2D печатът е  технология за изобразяване на триизмерни обекти в двумерно пространство. Той не може да пресъздаде напълно третото измерение на физическите обекти – дълбочината, поради което използва перспектива и светлосянка, за да създаде впечатление за дълбочина. 3D принтирането, от своя страна, създава реални триизмерни обекти. Тези обекти могат да имат огромно разнообразие от приложения, започвайки от бързо и икономично създаване на прототипи за целите на научно-изследователската и развойната дейност; пилотно или масово производство на различни изделия за всекидневна (напр. детски играчки, прибори за хранене, инструменти за бита и пр.) или специална употреба (напр. детайли и части за машини и съоръжения); кулинарни изделия по индивидуална поръчка (каквато е, например, шоколадовата фигура на фиг. 1Б); имплантируеми медицински изделия за целите на регенеративната медицина; и стигайки до нови изразни форми в изкуството.

Един базов модел настолен 3D принтер с комплектната му компютърна конфигурация е представен на фиг. 2.

Фигура 2. LulzBot TAZ (производство на американската компания FAME 3D със седалище гр. Фарго, Северна Дакота. Основава се на процес, наречен FDM (fused deposition modelling) и използва софтуер с отворен код. Източник: Ochs, J. – College, CC BY 4.0 https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=59898086

Тъй като 3D принтирането се извършва чрез последователно добавяне на слоеве,  като синоним понякога се използват термините „адитивна технология“ или „адитивно производство“. Материалът, който се наслоява  при 3D принтирането често се нарича „3D мастило“, по алюзия с мастилото при рутинния 2D печат върху хартия. Броят на нанесените слоеве може да бъде много различен, в зависимост от използвания процес и от големината на принтирания обект.

Вътрешността на 3D принтирания обект може да бъде плътна, но може и да съдържа всякакви по вид и размери кухини. Параметрите на вътрешната структура на 3D принтирания обект зависят от предварително зададената информация за всеки слой. Един слой представлява един напречен пререз на обекта на определено ниво по оста z (съответстваща на измерението височина) на обекта. Ако се зададат различни параметри на всеки слой, може да се изгради обект с много сложна вътрешна структура, като ограничения в това се налагат  само от конкретния процес за принтиране и използвания материал.

От линка може да се види кратък видеофайл, представящ процеса на 3D принтиране:

https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/e/ed/Robot_3D_print_timelapse_on_RepRapPro_Fisher.gif

Най-често използвания в момента процес за  3D принтиране е FDM (fused deposition modelling). Той може да използва различни видове леснодостъпни материали, обектите рядко имат нужда от сериозна постпроизводствена обработка и не формира големи производствени разходи. Разработени  са и се използват  още много други процеси за 3D принтиране, всеки от които има своите предимства и недостатъци.

Исторически преглед на зараждането на концепцията за 3D принтиране и първи стъпки в областта

В литературата обикновено се посочва, че концепцията  за създаване на физически обекти от аморфна материя по предварително известен виртуален модел и без директна обработка от човешки ръце датира най-рано от 50-те години на ХХ век. По-точно, за „баща“ на идеята за 3D принтирането най-често се счита американският писател Реймънд Джоунс, който през 1950 г. публикува в научнофантастичното списаниe „Astounding” краткия разказ “Молекулярен спрей“. Конкретно, в разказа става дума за създаване на реални, годни за използване инженерни инструменти от екструзия на аморфно вещество (молекулярен спрей), следвайки инструкции, записани на информационен носител. Колкото и близко да е била идеята на Реймънд Джоунс  до днешното 3D принтиране, тя в никой случай не е нова, тъй като около петдесет години преди това английският писател Ръдиард Киплинг описва в детската си приказка „Как камилата получи своята гърбица“ създаването на триизмерен обект чрез кондензация на материя, направлявано от виртуални инструкции.

Чие е първопроходството в процеса на 3D принтиране, обаче, е несъмнено. То принадлежи на Йоханес Готвалд, който създава и патентова в САЩ през 70-те години на ХХ век своето „Записващо устройство с течно металическо мастило“ (Liquid metal recorder, патентен номер US3596285A). „Записващото устройство“ на Готвалд използвало метално мастило, течно при висока температура, което се изхвърляло под налягане и се оставяло да застине върху твърда повърхност. При нагряване на повърхността, мастилото се втечнявало отново и можело да се отстрани от повърхността, за да може тя да се използва повторно. Както се случва нерядко с новите концепции, патентът на Готвалд бил регистриран, но на откритието му никой не обърнал особено внимание.

Няколко години по-късно, през 1980 г., японецът Хидео Кодама подава документи за регистрация на патент за „Стереоскопичен уред за създаване на фигури“ (Stereoscopic figure drawing device, патентен номер (JP S56144478 A)). Неговото изобретение се основовало на селективно облъчване с ултравиолетова светлина на  UV-чувствителен полимер, като местата и времето на облъчване се контролирали от предварително зададен виртуален модел. Както и Готвалд преди него,  и Кодама не успял да привлече внимание към изобретението си. Въпреки че публикувал резултатите си през 1980 г. в реномирано научно списание [1],  проектът на Кодама за стереоскопичния уред не получил финансиране.

Четири години по-късно, подобна съдба сполетяла и патента за процеса „стереолитография“ на французите Льо Меуте, де Уит и Андре. По техни собствени думи, споделени в интервю от 2014 г., финансиране на проекта им не било осигурено, тъй като „изобретението им нямало бъдеще от гледна точка на бизнес реализацията си“ [http://www.primante3d.com/inventeur/].

Приблизително по същото време, обаче, през 1985 г., американецът Уилям Мастърс регистрира първия от множеството си патенти в областта, която впоследствие бива наречена „3D принтиране“ – „Компютърно управлявана система и процес за автоматично производство“, патентен номер (US 4665492).

Само две години по-късно, през 1987 г., американецът Чарлз Хъл регистрира патент за своя „Апарат за производство на стереолитографии“ (патентен номер US4575330A), основава своя компания и представя на пазара първия 3D принтер (модел SLA-1, работещ с процеса стереолитография).

Патентът за най-често използвания в момента процес на 3D принтиране – FDM  – е бил регистриран през 1989 г. в САЩ от Скот Кръмп (патентен номер US5340433A). Първият 3D принтер, основан на тази технология, е бил произведен през 1992 г. На Хъл дължим също така и най-кратката и точна дефиниция на 3D принтирането досега, а именно: „Система за производство на триизмерни обекти чрез създаване на набор от напречни прерези“. Тази дефиниция се съдържа в описанието на неговия патент „Метод за производство на триизмерни обекти чрез стереолитография“ (патентен номер US5174943A).

Предимства и недостатъци на 3D принтирането като производствена технология

Предимствата на 3D принтирането в сравнение с традиционните технологии за производство на различни обекти са многобройни. По-важните от тях са описани накратко по-долу:

  1. За разлика от традиционните производствени технологии, обектът, произведен чрез 3D принтиране може да има много сложна структура – както външна, така и вътрешна.
  2. В дизайна могат лесно и по всяко време преди началото на принтирането да се въвеждат всякакви промени и модификации.

За разлика от традиционните производствени технологии, където, ако се налагат промени в продукта, трябва да се въвеждат хардуерни промени (в процеса или в апарата, който го изпълнява), при 3D принтирането промените са само софтуерни – само във файловете, които се подават на принтера.

  1. Лесно и бързо може да се адаптира към нуждите на конкретен потребител.

Дизайнът на 3D-принтираните обекти може лесно да се изменя в зависимост от желанието на потребителя. По този начин бързо могат да се получат серия прототипи с малки разлики в дизайна и да се избере най-подходящия за конкретната цел.

  1. Произведените чрез 3D обекти обикновено са от пластмаса, което означава, че са здрави, издържливи на механични напрежения и, в същото време, много леки. Това, разбира се, зависи от вида на материала (различните пластмаси имат различни качества, а и освен пластмаса могат да се използват и други материали, като например гипс, метал, метални сплави и пр.).
  2. Бързина на производствения процес

Това важи основно за производство на обекти с не много сложна структура и в ниска скала (не повече от няколкостотин до няколко хиляди копия).  3D-принтирането на обекти със сложен дизайн и/или множество копия, както и много големи по размери обекти могат да отнемат повече време.

  1. Сравнително ниски загуби на материал (фири) в сравнение с произведените с традиционни производствени технологии.

Тъй като при 3D-принтирането обектите или техните части не се изсичат или изрязват от блокове материал, а вътрешните им кухини не се получават чрез пробиване или издълбаване,  загубите на материал са пренебрежимо ниски. Изключение от това правят праховите методи за 3D-принтиране, при които излишъкът от материал не може да се използва и се губи при производството.

  1. Често обектите, получени чрез 3D-принтиране имат по-ниска себестойност от тези, получени чрез традиционните производствени технологии. Това, обаче, зависи от конкретната технология и от материала, който се използва.
  2. Достъпът на потребителите (изследователи, индустрия, любители и пр.) до 3D принтери и използването на технологията е по-лесно в сравнение с достъпа до традиционните производствени технологии, машини и съоръжения. Разбира се, в повечето случаи един 3D-принтер обслужва много потребители, така че се образува опашка от чакащи изпълнение поръчки. Колко ще бъде времето за чакане за изпълнение на конкретната поръчка зависи от модела на принтера; използваният процес; какъв е типът на институцията, която го предоставя за ползване (търговска компания, научно-изследователска организация и пр.) и какви поръчки в момента се изпълняват на конкретния 3D принтер.
  3. 3D принтирането може да генерира по-ниско ниво на замърсяване в сравнение с традиционнните производствени технологии.

Това зависи от вида на използвания материал, конкретния процес, колко интензивно се използва 3D принтерът и доколко е адекватна техническата му поддръжка. Обекти, които по някаква причина се бракуват или изхвърлят след като приключи използването им, отпадните води от постпроизводствената обработка и излъчването на малки прахови частици при праховите технологии представляват сериозен риск за замърсяване на околната среда и трябва да се взимат специални мерки за тяхното намаляване или обезвреждане.

  1. 3D принтирането има голям потенциал за употреба в репаративната и регенеративната медицина (т. нар. 3D биопринтиране).

Усилено се разработват нови материали за целите на репаративната и регенеративната медицина и, специфично, имплантологията. Счита се, че доскорошният подход на  използване  на имплантируеми материали, които са физично, химично и биологично „инертни“ по отношение на живата тъкан, в  която се намират, е морално остарял. Такива материали все още се използват, доколкото в някои случаи е напълно достатъчно да се осигури стабилно укрепване на биологични тъкани, чиито естествени подпорни структури са били увредени или свързване на елементи от структури, чиято цялост е била нарушена. Новата концепция в имплантологията постулира, че ако имплантируемият материал наподобява естествената извънклетъчна среда, той има потенциала да се интегрира  напълно в живата тъкан и, съответно, да участва пълноценно във възстановяването на структурата и функциите й. Подобни материали се разработват и изпитват отдавна. Те могат да бъдат от изкуствен произход, но по структура и взаимодействие с живите клетки да напомнят живата тъкан (т.нар. биомимики). Едно от много обещаващите потенциални приложения на 3D принтирането  е осигуряване на оптимална пространствена структура на нови материали, така че те да бъдат колонизирани лесно и бързо с живи клетки от съседните интактни тъкани. Друго, също много бързо развиващо се направление на 3D-биопринтирането е разработването на изкуствено създадена жива тъкан, чрез използване на съдържащи живи клетки „биомастило“, което контролирано се нанася така, че да се постигне оптимална тъканна архитектоника.  По този начин в бъдеще би било възможно създаване на функциониращи тъкани и органи за целите на репаративната и регенеративнага медицина.

3D принтирането, разбира се, има и своите ограничения и недостатъци в сравнение с традиционните производствени методи. Някои от тях могат да бъдат:

  1. Проблеми, свързани с грешки в дизайна на обекта.

Дизайнът на 3D принтираните обекти може да бъде много сложен и разнообразен. Той, обаче, се извършва предварително, всички промени се записват на файл и този файл се подава съм принтера. Дори и дребна грешка в използвания за печат файл може да доведе до сериозни недостатъци на получените от него обекти. Някои от тези грешки  могат да бъдат лесно и бързо минимизирани или поправени  в хода на постпроизводствената обработка на принтираните обекти (постпроцесинг). Това, обаче, удължава времето за получаване от потребителя на готовия обект. Други грешки в дизайна могат да доведат до принтиране на негоден за употреба обект, или такъв с променени характеристики (напр. деформиран, с намалена механична устойчивост и пр.).

  1. Ограничения, свързани с вида на изполвания материал.

Повечето 3D принтери използват като мастило някакъв вид пластмаса. Тъй като пластмасите се разграждат бавно, обектите, произведени от пластмаса и изхвърлени във външната среда  ще представляват замърсители. При някои процеси самият печатен процес и построизводствената обработка генерират прахови частици, които замърсяват средата и могат да имат канцерогенен потенциал, ако бъдат вдишани или погълнати. Във фармацевтичната промишленост и при 3D биопринтирането ограниченията, свързани с материала могат да бъдат критично важни.

  1. Ограничения, свързани с размера на обекта.

Обикновено 3D-принтирането на даден обект се извършва едноетапно, независимо от това колко е сложна структурата му. Ак обектът е много голям, обаче, може да се наложи да бъдат изпринтени отделни негови части, които впоследствие да бъдат сглобени. Това увеличава и времетраенето на изработката на обекта, и цената  му.

  1. Възможно е в хода на използването му на получения обект,   характеристиките му да се променят.

Това важи основно за обекти, които са създадени с помощта на светочувствителен материал или се сглобяват от отделни части, както и  за обекти, съдържащи части, които са подложени на голям механичен стрес, както и движещи се и триещи се части. Светочувствителните полимери могат да се изкривят или да се начупят при съхранение на обекта на светло. Под въздействието на механична сила, отделните слоеве в обектите може да се отделят един от друг (разслояване).   Получените от  някои процеси на 3D принтиране (например FDM) и обектите с много сложна структура могат даса крехки и чупливи.

  1. Обектите, получени чрез 3D принтиране често имат нужда от постпроизводствена обработка.

Това увеличава времетраенето за изпълнение на поръчката и разходите по производството на обекта.

  1. При 3D принтирането, разходите за производство и постпроизводствена обработка не намаляват съществено с увеличаване на броя на произведените обекти.

При традиционните производствени технологии, използването на пълния капацитет на машината или поточната линия обикновено води до намаляване на производствените разходи, съотнесени към единица произведен продукт. При 3D принтирането увеличаването на натоварването на принтера не понижава осезаемо производствените разходи.

  1. Проблеми, свързани с нарушение на авторски права.

Такива може да има както по отношение на дизайна на произведените обекти, така и по отношение на дизайна на файловете, използвани за 3D принтиране, процеса, софтуера и машините, използвани в конкретния случай.

  1. Етични проблеми, свързани с биопринтирането на жива тъкан и нейното използване.
  2. Въвеждането на технологиите на 3D принтиране биха могли да доведат, по индиректен начин, до увеличаване на безработицата поради намаляване на нуждите от работна ръка в традиционните производства.

Основни видове процеси и използвани материали в 3D принтирането

Видове процеси за 3D принтиране

Всички съществуващи в момента процеси за 3D принтиране имат няколко общи черти: обектите се изграждат чрез последователно отлагане на тънки слоеве материал върху подложка; всеки слой представлява напречен пререз на обекта на дадено ниво по оста z; процесът се контролира електронно, чрез един или повече компютри, които в най-общия случай трябва да разполагат със софтуер за създаване и корекция на  файлове, съдържащи информацията за дизайна на обекта; за обработка на информацията в тези файлове и за самия процес на принтиране.

По-долу накратко са  представени някои от най-често използваните процеси в 3D принтирането и материалите, които те могат да използват. Разбира се, съществуват и други, които не са включени в това изложение.

  • Екструзионни процеси – работят с течно или полутечно мастило: SLA, FDM, EXT, PolyJet

Основани са на отлагане на последователни слоеве течно мастило (с по-нисък или по-висок вискозитет, в зависимост от конкретния процес), което е топло- или светлочувствително. Отделните слоеве прилепват един към друг след нагряване или облъчване със светлина с определена дължина на вълната (генерирана от светлинен източник – UV лампа или лазер). Ако е с течна или полутечна консистенция, мастилото се изцежда (най-често се използва терминът „екструдира“) от главата на принтера, а ако е по-вискозно, се подава под формата на нишка, която постепенно се развива от ролка или макара.

  • Стереолитография (SLA)

3D принтирането чрез стереолитография е исторически най-старият процес. Най-общо казано, стереолитографията представлява създаване на обекти чрез селективна фотополимеризация в реално време на фоточувствителен материал, който се наслоява контролирано върху движеща се платформа. Дължината на вълната на светлината, която се използва е най-често в UV-диапазона, но е възможно да се използва и светлина с друга дължина на вълната в зависимост от използвания материал. Полимеризацията се извършва по радикалов механизъм.

Тъй като облъчването се извършва селективно, някои части на изграждания обект, които в даден момент още не са подложени на облъчване, могат да се огънат и да компрометират целостта на цялата структура. Прилепването на отделните слоеве един към друг се извършва чрез кръстосана полимеризация на молекули от съседни слоеве една към друга. Това отнема известно време и достигането на крайната здравина на обекта може да се забави и след завършването му. Поради това, може да се наложи да се поставят опорни структури на стратегически избрани места в обекта по време на принтирането му, за да се запази зададеният дизайн.  Тези структури се отстраняват след приключването на процеса. Накрая може да се извърши постпроизводствена обработка на завършения обект за подобряване на механичните му качества и външния вид.

На фиг. 3 е представен стереолитографски принтиран модел на вътрешноото ухо на човека.

Фигура 3. Получен чрез SLA принтиране модел на костния охлюв на вътрешното ухо на човека. Източник: Didier Descouens, CC BY-SA 4.0 <https://creativecommons.org/licenses/by-sa/4.0>, via Wikimedia Commons

Неполимеризиралото мастило за SLA обикновено е с течна консистенция. Мономерът обикновено е на основа епоксид или акрил, но се използват и други, като триметиленкарбонат, поликапролактон и полилактид [2-4]. Получените чрез използване на тези материали обекти обикновено имат значителна твърдост, но са сравнително крехки и чупливи. Поради това, SLA най-често се използва за бързо прототипиране и в научно-изследователската дейност (напр. за създаване на твърди подложки за тъканно култивиране). Процесът не е подходящ за производство на обекти, които трябва да имат значителна механична здравина или да са издържливи. Поради естеството на процеса, обектите, произведени чрез стереолитография са чувствителни съм светлината и могат да се изменят значително при продължително съхранение и  дори и да се разпаднат, ако са били изложени продължително време на светлина.

Обикновено SLA не включва използване на разтворители, така че този процес е свързан с нисък риск за изпускане на газообразни замърсители в атмосферата. Тъй като обектите са чупливи, обаче, остатъците от обекти могат сериозно да замърсят околната среда. Тъй като се използва UV светлина за индукция на полимеризация, съществува вътрешно присъщ на процеса риск за случайно излагане на оператора на вредно лъчение; както и риск от увреждане на околните повърхности и предмети. Някои от мастилата, използвани в стереолитографията могат да имат висок канцерогенен и невротоксичен потенциал. Не на последно място, използването на UV води до образуване на озон, което е допълнителен риск за работещите в такива производства.

  • Fused deposition modelling (FDM, понякога се обозначава и като fused filament fabrication – FFF)

FDM се основава на контролирана екструзия на нишка от термопластично „мастило“ от нагорещената глава на принтера. Обектът се изгражда върху движеща се платформа, която се смъква контролирано надолу паралелно с нарастването на височината на структурата, за да могат да се добавят следващи слоеве (фиг. 4).

Фигура 4. Базов принцип на работа на 3D принтерите, основани на процеса FDM. Източник: By Gringer – Own work, CC0, https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=73614647.

В момента на екструзия мастилото е нагрято малко над точката си на топене и е с полутечна консистенция. След нанасянето си мастилото застива и образува предварително зададената форма на съответния слой. Последователните слоеве прилепват един към друг докато мастилото е току-що нанесено и все още с полутечна консистенция. Мастилената нишка се подава автоматично от развиваща се ролка.

Минималната дебелина  на единичния слой при процеса  FDM е 100 μm. Най-често използваните материали са акрилонитрилбутадиенстирен  (ABS), полилактид (PLA) и полиетилентерефталатгликол (PETG). Използват се, макар и по-рядко, и други, напр. полифенилов етер (PPE), полиуретан (PU), полифенилсулфон (PPSP), поликарбонат (PC), полиетеримид (PEI), полиетеркетон (PEEK) и полиамид (PA, известен с популярното си име найлон) [4,5].  Възможно е като мастило при FDM да се използва и поливинилов алкохол (PVA). Тъй като той, обаче,  е водоразтворим,  основното му приложение е за изработване на подпорни структури, които се използват в хода на създаването на 3D принтирани обекти от някакъв друг материал и след завършването на последните се отстраняват.

Един често използван в Европа модел FDM принтер е показан на фиг. 5.

Фигура 5. PRUSA i3 MK2 FDM принтер (Prusa Research, Прага, Чехия) със заредена ролка от мастило и завършен 3D принтиран обект Източник: Wikimedia Commons, http://reprap.org/wiki/File:Prusai3-MK2.jpg.

При FDM принтирането може да се използва термопластично мастило не само под формата на нишка, но  и на  гранули или пръчици. Някои FDM  принтери позволяват и „студена“вариация на FDM процеса, която не използва термопластично мастило (подобен на процеса EXT – виж по-долу). В този случай материалът за печатане е с кашеобразна или пастообразна консистенция [6].

FDM e относително бърз, удобен и евтин метод за 3D принтиране и поради това е много популярен, особено за целите на създаването на модели и бързо прототипиране. Използва се както в научно-изследователската дейност и индустрията (бързо прототипиране – напр. в инженерството; производство на машинни части и пр.), така и от любители (колекционери, създатели на различни малки модели и фигурки); в областта на образованието (различни модели и прототипи в рамките на училишни и университетски проекти); а също така и в модерното изкуство.

Обектите, произведени по процеса FDM са със значително по-висока механична устойчивост от тези, които са произведени чрез стереолитография. Разбира се, крайният резултат (здравина, твърдост, гъвкавост) зависи от конкретно използваните в случая мастила за принтиране. FDM също така предлага добра разделителна способност и поради това много добре възпроизвежда фините детайли на обектите. При някои обекти може да се наложи постпроизводствена обработка.

Недостатъците на FDM принтирането са свързани основно с риска от замърсяване на околната среда  (отпадни води, понякога – разтворители, генериране на прахови частици по време на построизводствената обработка). Бракуваните и изобщо негодните за използване завършени обекти обикновено имат дълъг срок на разграждане и също представляват замърсители на средата.

  • Semi-solid Extrusion (EXT)

Подобно на FDM, EXT също е процес, основан на екструзия на полутечно мастило от главата на принтера. В този случай, обаче, материалът не е термопластичен, а е разтворен или суспендиран в среда от разворител, образувайки мастило с гъста пастообразна консистенция. Това позволява процесът да се извършва при ниска температура, което може да е критично важно при някои изследователски задачи (виж по-долу). Както при FDM, обектът се изгражда върху платформа, която се смъква автоматично надолу паралелно с нарастване на височината на обекта.

EXT често се използва в научно-изследователската дейност (за създаване на среди и подложки за тъканно култивиране; нови лекарствени форми за прицелно или контролирано във времето освобождаване на активната субстанция). Този процес има  голям потенциал за приложение в съвременната фармацевтична индустрия [4-9]. Подходящи материали за биологичните приложения на EXT са поливинилпиролидон, полиетиленгликол, метилцелулоза, хидроксипропилметилцелулоза, поликапролактон и други [7-9]. EXT намира приложение и в кулинарията и хранителната индустрия за получаване на ястия, десерти, украси за торти, шоколадови или захарни фигури и пр.  чрез екструзия на ядивни мастила  (фиг. 6).

Фигура 6. Използване на EXT за целите на кулинарията. Източник: Grup de recerca de la Universitat de Columbia – https://www.creativemachineslab.com/digital-food.html, CC BY-SA 4.0, https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=84202502

EXT процесът прави потенциално възможно 3D принтирането на жива тъкан чрез използване на мастило, съставено от живи клетки, суспендирани в хидрофилен гел.

Тъй като мастилата, използвани за 3D принтиране с процеса EXT не са нито фоточувствителни (както при стереолитографията), нито термопластични (както е при FDM), нанесените слоеве не застиват бързо и не прилепват незабавно един към друг. Поради това, завършеният обект обикновено има нужда от време, през което да се изпари разтворителят и/или да застине напълно.  Обектите, принтирани чрез EXT могат да загубят формата си по време на окончателното си застиване, да се изкривят или да се свият. Минималната дебелина на слоя при процеса EXT е доста висока  – около 800 μm. Това означава сравнително ниска разделителна способност.

  • PolyJet

PolyJet е технология, основана на използване на течно мастило. Подобно на SLA, при PolyJet се използват фоточувствителни мастила, които се подлагат на селективна полимеризация чрез UV светлина. Мастилата, обаче, не се полагат послойно чрез екструзия, а се изпускат контролирано на капчици от главата на принтера върху движеща се платформа. При PolyJet технологията за изграждането на един и същи обект могат да се смесват различни мастила, което позволява по-голямо разнообразие на качествата на създаваните обекти.

Мастилата за PolyJet могат да бъдат много различни видове. Могат да се използват  повечето от мастилата, които се използват в процеса стереолитография. Най-често използваните са споменатият по-горе ABS (може да има различни модификации), акрилстиренакрилонитрил (ASA, подобен на ABS, но с по-висока устойчивост на топлина и UV-светлина от ABS), метакрилат, поликарбонат и полиетеркетонкетон (PEKK) както и други мастила. За PolyJet има и специално създадени и патентовани серии мастила  – Vero PolyjetTM (на американско – израелската компания Stratasys). Сред тях има и такива, специално разработени за целите на медицината и стоматологията  (напр. MED610 и MED620, които се използват основно за бързо прототипиране).

Предимствата на PolyJet процеса са:

– Относително висока разделителна способност (минималната дебелина на слоя е 160 μm), което дава възможност за създаване на обекти с много сложна вътрешна структура и фини детайли;

– Богат избор на материали, което дава възможност за създаване на обекти с най-разнообразни качества (здравина, гъвкавост, цветоотделка);

На процеса са присъщи освен всички общи недостатъци на 3D принтирането (изредени по-горе) и изпарението на субстанции с неприятна миризма и/или опасни субстанции при полимеризацията (особено ако се използва като материал ABS и ASA). Обектите, принтирани чрез PolyJet процеса обикновено имат нужда от постпроизводствена обработка и, в зависимост от използвания материал, могат да бъдат чувствителни към светлина.

  • Прахово 3D принтиране

При праховото 3D принтиране материалът (в този случай пак наричан „мастило“) е разпрашен. Както при течно-базираните процеси, прахообразното мастило се нанася послойно под контрола на софтуер. Обектът се изгражда върху движеща се платформа.  Отделните слоеве прилепват един към друг чрез селективна полимеризация чрез облъчване със светлина, инфрачервена енергия или, в немалка част от случаите, с помощта на течно лепило. Лепилото може също да се нанася послойно или да се подава струйно или на капки, в зависимост от мастилото и от конкретния обект. Ако мастилото съдържа активен мономер, се инициира полимеризация чрез изпарение на разтворителя, облъчване или загряване.

Минималната дебелина на слоя може да бъде много различна при различните процеси на прахово 3D принтиране, в зависимост от конкретния процес и от използвания материал. Средната дебелина на слоя при праховите процеси е около 200 µm, но може да достигне до 20-30 µm.  Тази много висока разделителна способност дава възможност да се използва за създаване на сложни обекти, съдържащи множество вътрешни кухини и с фини детайли.

Прахообразните мастила за целите на праховото 3D принтиране се получават обикновено чрез смилане на материала на много ниска температура в топкови мелници. В зависимост от материала, температурата на смилане може да бъде различна, но обикновено се провежда на температура, малко под точката на встъкляване на материала. В процеса на смилане могат да се използват различни криогенни газове – втечнен азот, втечнен въглероден двуокис (т. нар. сухо смилане) или смес от криогенни газове и органични разтворители (влажно смилане).

В най-простия си и популярен вид праховото 3D принтиране се използва за създаване на плътни обекти от гипс или смляно на фин прах нишесте, които се напръскват или обливат с лепило и се оставят да засъхнат. Към прахообразния материал могат да се добавят различни оцветители, пластификатори и други компоненти за постигане на желаните качества на обектите (фиг. 7).

Фигура 7. Гипсови прототипи, създадени чрез прахово 3D принтиране. Източник: S Zillayali, CC BY-SA 3.0 <https://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0>, via Wikimedia Commons.

Праховото 3D принтиране си има някои специфични недостатъци. Обектите, създадени с помощта на тази технология могат да имат ограничения по отношение на механичните си качества – те имат висока порьозност и, съответно, ниска механична здравина и устойчивост и могат да бъдат лесно чупливи. Почти без изключение, принтираните по прахов процес обекти трябва да преседят известно време след завършването си, за да се изпарят разтворителите и да се завърши окончателно полимеризацията и за да се постигне окончателната здравина на обекта. Също така, почти във всички случаи се налага постпроизводствена обработка – за отстраняване на излишъка от прахообразно мастило, за подобрение на механичните характеристики на произведения обект  и за подобрение на външния вид на обекта, тъй като повърхностите на обектите също са порьозни (шлифоване, полиране и пр.). Праховите процеси произвеждат голямо количество малки частици, които замърсяват околната среда и представляват сериозен здравен риск за операторите на такива производства и за всички, които могат случайно да погълнат или вдишат такива частици.

Праховите процеси за 3D принтиране успешно се използват към момента в научно-изследователската дейност, медицината, стоматологията и фармацията за производство на имплантируеми медицински изделия,  лекарствени форми с ускорено  или удължено освобождаване на активната субстанция; както и на такива, при които е необходимо пулсово освобождаване на лекарството с определена честота, имитираща естествената секреция на субстанцията в организма [10-12]. За да се гарантира безопасността за потребителя, като мастилени вехикулуми в тези производства се използват метакрилат или етилцелулоза.

  • ColorJet

ColorJet не е специфичен процес. Това е регистрирана търговска марка за производство на 3D принтери, използващи прахов процес, както и консумативи за тях. Седалището на компанията се намира в Индия и предлага най-простия и евтин начин за прахово 3D принтиране. Като материал в повечето случаи се използва бял гипс на прах, макар че компанията е разработила и патентовани собствени материали  (напр. серията Visijet C4 Spectrum). Мастилото се наслоява върху движеща се платформа и слоевете се прилепват един към друг с помощта на лепило. Към лепилото могат да се добавят различни бои, така че да се получат обекти с различни цветове.

Минималната дебелина на слоя е около 100 μm, но може да е различна при използване на различни материали. Цената на произведения обект е сравнително ниска. Изобщо, Colorjet е приемливо нискобюджетно решение, ако не е от голямо значение,че произведеният обект има е крехък, чуплив и с висока порьозност. Затова, ColorJet се използва за бързо прототипиране в научно-изследователската дейност; изготвяне на модели за образователни цели; модели за търговски цели, които няма да се съхраняват дълго и/или няма да се подлагат на значителни механични напрежения, и в съвременното изкуство. Някои модели ColorJet принтери използват като мастило хранителен материал, годен за консумация от хора, и с тях се произвеждат по поръчка различни ястия, сладкиши и украси за тях по индивидуална поръчка.

Обектите, създадени чрез ColorJet в повечето случаи имат нужда от постпроизводствена обработка. Излишният гипсов прах трябва да се отстрани (най-често чрез обдухване със струя въздух). Гипсовите обекти задължително трябва да преседят след завършването си, за да се изпари разтворителят в лепилото, иначе ще бъдат меки и ще се деформират лесно. След това обикновено се налага повърхността на обектите да бъде импрегнирана с някакъв друг разтвор (обикновено полимер на база акрил), за да се увеличи механичната здравина и да се запушат повърхностните пори (в противен случай обектът ще адсорбира влага и мазнина от околната среда), като след това отново се налага изчакване за изпарение на разтворителя. Както се вижда, ColorJet използва голямо количество разтворители. Заедно с факта, че праховите процеси изобщо генерират голямо количество малки частици, ColorJet e технология с висок риск за замърсяване на околната среда, носе използва масово поради ниските производствени разходи.

  • Selective Laser Sintering (SLS)

При SLS прахообразният материал се нанася послойно и слоевете се прилепват един към друг чрез облъчване с кохерентен сноп светлина, генериран от главата на принтера. Облъчването със светлина частично активира молекулите на повърхността на взаимодействащите слоеве и улеснява прилепването на праха, нанесен във следващия слой. Геометрията на частиците от съседни слоеве се променя при прилепването, така че между две частици се образува мостче (т. нар. necking – Фиг. 8).

Фигура 8. Образуване на ‘мостче’ между частици от два съседни слоя (стрелките). Източник:  Mendoza.755 – Own work, CC BY-SA 4.0, https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=76830144

Минималната дебелина на слоя при процеса  SLS е около100 μm.

SLS е приложим основно при 3D принтиране с материали с висока точка на топене и затова най-използвани са металическите мастила. Могат да се използват също някои пластмаси (полиамид, поликарбонат, полистирен и др.), както и термопластични  гуми, стъкла и керамика. SLS се използва често за бързо прототипиране и изпитване на прототипи в научно-изследователската дейност (напр. създаване на субстрати и подложки за тъканно култивиране) и в зъботехниката [11-13]. Към момента, SLS  има ограничено приложение във фармацията, тъй като материалът се подлага на интензивно облъчване и в хода на процеса се генерира допълнително топлина, което може да промени качествата или да инактивира активната субстанция. Ядивни материали, които могат да издържат на висока температура (какао, захар и пр.) също могат да се използват за мастила при SLS за създаване на различни сладкиши и украси за тях.

  • Selective laser melting (SLM)

SLM често се разглежда като разновидност на SLS, тъй като мастилата и при двата процеса са най-често на база метални прахове. Има обаче една съществена разлика: докато лазерната глава на принтера при SLS подава само толкова лъчиста енергия, колкото е необходима да разтопи повърхността на съседни слоеве и да създаде мостчета между тях, при  SLM се използва лазер с висока мощност, чиято енергия е достатъчно висока, за да може да разтопи цял метален блок, така че той да застине в желаната форма (подобно на рутинното металолеене).  Обектите, създадени чрез SLM имат доста по-ниска порьозност от SLS, по-хомогенна вътрешна структура и, съответно, по-добра механична издържливост. Недостатък на SLM е, че задължително се налага шлифоване и полиране на обектите по време на постпроизводствената обработка, тъй като външната им  повърхност непосредствено след създаването им е със сравнително едрозърнеста структура.

Electron beam melting (EBM) е разновидност на SLM, която използва поток от електрони вместо лазер. Използват се изключително металически мастила.

  • Selective heat sintering (SHS)

SHS работи на същия принцип като SLS, но „мастилото“ е термопластично и, съответно,  прилепването на слоевете един към друг се извършва чрез частично разтапяне и последващо сливане на частици от съседни слоеве.  Главата на принтера генерира голямо количество топлина. Най-често използваният материал при SHS е пластмасата (по-точно – полиамид, но могат да се използват и други полимери).

За всички обекти, произведени чрез SLS или  SHS е възможно изкривяване или свиване на обекта по време на принтирането или след това. Възпроизводимостта е сравнително ниска, т.е. не винаги произведените по един дизайн обекти имат напълно еднакви механични качества, дори да са от един и същи материал и дори от една и съща партида. Постпроизводствената обработка (отстраняване на подпорни структури, шлифоване и полиране, импрегниране и боядисване) е задължителна и при SLS, и при SHS.

  • Multi jet fusion (MJF)

MJF представлява съчетание на основния подход на ColorJet (използване на лепила) и на SHS (използване на енергия под формата на топлина за разтапяне на мастилата). Като материал се използва основно полиамид (найлон). Най-общо казано, фино смлян полиамиден прах се полага послойно, облива се или се напръсква с лепило и след това се нагрява селективно под компютърен контрол.  Минималната дебелина на слоя е 80 µm, поради което разделителната способност е много висока. Когато обектът е завършен, обикновено се налага постпроизводствена обработка (отстраняване на излишния прахообразен материал, шлифоване и полиране, и пр.). Порьозността на обектите, произведени чрез MJF е значително по-ниска от тази на обектите, произведени чрез SLS и SHS и поради това външният вид на обектите е по-добър и възпроизводимостта между отделните обекти и отделните партиди е по-висока. Както при всички прахови процеси, образуването и изхвърлянето на малки частици в атмосферата може да е сериозен проблем. Използването на разтворители е допълнителен здравен и екологичен риск

Необходимост от постпроизводствена обработка при различните процеси за 3D принтиране

Не всички обекти, създадени чрез 3D принтиране се подлагат на  постпроизводствена обработка. Понякога от такава просто няма нужда, в други случаи тя би засегнала само външния вид на обекта, а той в конкретния случай може да не е от решаващо значение. Доколко е необходим постпроцесинг зависи от използвания материал; използвания процес; желаните естетически и механични характеристики на обекта; бюджета, с който разполага конкретният потребител, и други фактори, които са строго индивидуални във всеки отделен случай.

Най-общо казано, постпроизводствената обработка може да бъде няколко основни типа:

  • Застиване (втвърдяване)

Почти всички 3D принтирани обекти се нуждаят след завършването си от преседяване, за да „узреят“, т.е. да постигнат желаните от потребителя качества (механични характеристики и пр.)  Обектите, създадени чрез екструзионни технологии (особено тези, които са от материал, който се подава на принтера като полутечна суспензия в среда от разтворител), както и тези, получени чрез използване на прахови процеси и импрегнация с разтворител, са особено чувствителни към механични сътресения веднага след като са били завършени. Постпроцесингът в този случай включва времето за изпарение на разтворителя и постигане на окончателната твърдост на обекта. В някои случаи периодът на изпарение може да се ускори чрез усилване на вентилацията на помещенията за съхранение на прясно създадените обекти. Това, обаче, не винаги е успешна стратегия, тъй като при усилена вентилация се повишава риска от изкривяване и напукване на обектите, неравномерно изсъхване и втвърдяване, повишаване на порьозността и т.н.

  • Отстраняване на подпорни структури

Обектите със сложна вътрешна структура, съдържащи множество кухини, често не са напълно стабилни по време на процеса на 3D принтиране, докато материалът е още мек и гъвкав. Поради това, по време на самото принтиране може да се наложи да се поставят подпори, които да поддържат временно структурата, докато се постигне  устойчивост. Тези подпори трябва да се отстранят след завършването на обекта и неговото „узряване“.  Това е допълнителен етап на обработка, който увеличава времето за изпълнение на поръчката и нейната цена (особено ако това включва ръчен труд).

При стереолитографията подпорните структури се изготвят обикновено от поливинилов алкохол. Тъй като той е водоразтворим, след като обектът е напълно готов, тези подпори могат да се разтворят във вода и да се отстранят автоматизирано и без следа чрез накисване във вода  или чрез отмиване с водна струя. Този начин за отстраняване на подпори, обаче, изисква значително количество  вода, канализация за отвеждане и деконтаминационна система за отработената вода, което може значително да увеличи производствените разходи.

При праховите процеси като SLS и SHS честа практика е подпорните структури да се правят от същия или някакъв друг прахообразени материал, който обаче не се подлага на облъчване или нагряване и остава под формата на прахови частици. След завършване на обекта, този прах може да бъде изсмукан с помощта на вакуумна система или издухан със струя вода или сгъстен въздух. Това отново е свързано с повишаване на производствените разходи заради инсталиране на такава система за отстраняване на подпори, за деконтаминация на отпадните води и/или за вземане на мерки за намаляване на емисиите на прахови частици.

  • Отстраняване на излишен материал

Това е критично важна постпроизводствена стъпка при повечето прахови процеси. Излишният прахообразен материал се отстранява, както беше споменато по-горе, с помощта на водна или въздушна струя или вакуум.

И в двата случая – и при премахване на подпори при прахови процеси, и при отстраняване на „излишен“ материал,  отстраненият материал се губи, т.е. има известен процент „фира“ на материала.

  • Шлайфане и полиране

Обработката на повърхността е незадължителен етап от постпроцесинга при обекти, които са с чисто битово значение, но може да е задължително при тези обекти, при които естетичният външен вид е важен. Шлайфането и полирането често е абсолютно задължително при  производството на машинни части, особено тези, за които се очаква да бъдат подложени на механичен стрес (движение, натоварване, триене). При процесите, които произвеждат обекти с висока повърхностна порьозност или с гранулирана повърхност (особено SLM), също почти неизменно се налага обработка на повърхностите

  • Запечатване на повърхностни пори

Това се налага при процеси, при които е неизбежно образуването на пори  (SLS и SHS). Обикновено се полагат покрития, които осигуряват хидрофобна запечатка (цианоакрилатни полимери), но могат да се използват и други методи, напр. горещо изостатично пресоване.

  • Боядисване

Рядко се налага, тъй като повечето процеси на 3D принтиране използват различно оцветени материали или лепила, къв които се добавят различни оцветители.

Кой процес за кои приложения е подходящ? Основни съображения при избора на технология за 3D печат, подходяща за конкретно приложение

Различните процеси в 3D печатането могат имат припокриващи се приложения. Например, на практика всички могат да се използват за бързо прототипиране. Тъй като, обаче, нуждите на крайните потребители могат да бъдат много различни,  понякога за конкретен проект или конкретно индустриално решение се избира точно определен процес въз основа на приоритетите на потребителя.

Сред съображенията при индивидуалнатта могат да бъдат:

  • Видът на материала, който може да се използва за отпечатване на конкретния обект.
  • По-голямата част от 3D принтерите в момента могат да използват повече от един вид материал. Архитектурни и изложбени модели, както и модели, направени за образователни цели, могат евтино и бързо да бъдат създадени чрез ColorJet, SLA и FDM, които използват гипс или пластмаси. Малките настолни принтери, които работят на ниска скала и произвеждат любителски модели, обикновено се базират на FDM технология. SLS, SHS и SLM се използват, когато обектите задължително трябва да бъдат направени от метал, метални сплави или специални полимери.
  • Достъп до 3D принтер. Обикновено поръчките за 3D принтиране се приоритизират по реда на постъпването и се формира опашка от поръчки. Времето за чакане за изпълняване на поръчката зависи от това налични и достъпни ли са в конкретния регион машини за 3D принтиране и колко са натоварени те. В този случай видът на материала има по-малко значение от достъпността на принтера.
  • Съотношение качество/цена на материала. Пластмасата е здрава, лека, гъвкава, лесно достъпна и, с изключение на някои специални пластмаси, е относително евтина, докато металът обикновено е доста по-скъп.
  • Производствени разходи. Те се образуват, като се отчете конкретният процес, използвания материал и нуждата от постпроизводствена обработка. Както по-горе беше споменато, за разлика от рутинните производствени технологии, каквито са например щамповането и отливането, увеличаването на скалата на производство при 3D принтирането не винаги намалява разходите да производство и, съответно, единичната цена на обекта. Единичната цена включва не само разходите за производство, но и разходите за постпроцесинг (ако такъв е  необходим), както и разходите, свързани с необходимостта за вземане на  мерки за намаляване на замърсяването на околната среда.
  • Вид на процеса. При праховите процеси SHS обикновено предлага по-нискобюджетно решение, отколкото SLS, тъй като закупуването и поддръжката на термична глава на принтера обикновено е по-евтино от това на лазерна глава. Затова обектите, произведени чрез SHS обикновено са по-евтини от тези, които са създадени чрез  SLS.
  • Времето за изпълнение на поръчката, включително времето, което се чака на опашка за използване на принтера и постпроизводствената обработка. Малки по размери обекти с неособено сложен дизайн (напр. пластмасови фигурки, малки модели) могат да бъдат отпечатани за минути до часове. Времето за печат се удължава с нарастване на размера на предметите и може да отнеме цял работен ден, а при много големи по размери обекти – до няколко дни, въпреки че последното се случва рядко. Времето за постпроцесинг има значение, независимо дали постпроизводствената обработка включва етапи като запечатване на пори, шлайфане и полиране или просто се налага да се изчака изпаряване на разтворител. Обикновено, при екструзионните процеси и ColorJet накрая има нужда само от преседяване за достигане на оптимални механични характеристики.
  • Характеристики на крайния продукт (механични, естетични и пр.)

Пластмасите за 3D принтиране са най-различни видове и обектите, създадени с различни видове пластмаси, могат да се различават много по качествата си. В зависимост от приложението на крайния продукт, може да се подбере различно мастило за принтиране. Пластмасата е мастило на първи избор, ако се цели създаване на множтво бързооборотни модели и прототипи (по-евтините пластмаси). Тъй като много пластмаси са термо- и фоточувствителни, ако това би било проблем при завършените обекти, тогава изборът пада на метално мастило. Металът е материал на избор и при  обекти, които  трябва да имат висока топло- и електропроводимост. Пластмасата се обработва и боядисва лесно, но боядисването, шлайфането  и полирането на металните обекти, обаче,  често изисква специални  бои и апаратура.

Механичната устойчивост на различните пластмаси може да бъде много различна.  Обектите, създадени чрез процеса SLA могат да имат много сложна структура и почти не се нуждаят от постпроцесинг, но почти без изключение са крехки и чупливи и могат да се деформират или разпаднат, ако се съхраняват на светло. Така че SLA е неподходяща, ако се цели създаване на обекти с висока механична устойчивост. Обектите, създадени чрез FDM  са механично значително по-здрави, но в зависимост от използвания материал процесът може да има ограничения. PVA, ABS и PLA са най-евтините и, съответно, най-често използвани мастила за FDM. Обектите, произведени от тези материали, са склонни към деформация. Обектите, създадени от PLA са освен това и чупливи. ABS като материал предлага добри механични характеристики, но то е фоточувствителен и съответно излагането на светлина води до нарушение в характеристиките на обектите. Полиуретан може да се използва при създаване на обекти, при които е важно да имат известна гъвкавост, но този материал старее бързо и след известно време започва да се начупва. По-скъпи, но и по-качествени мастила за FDM са PC, PETG и PPE. Те се използват главно в производството на машинни части и различни инструменти за целите на инженерството и строителството. PETG  може да се използва и за производство на прибори и съдове за хранене. В горния край на скалата на качеството на материалите за FDM са някои специални пластмаси, каквито са, например,  PEI и  PEEK. Те се използват за направа на части и инструменти, които са подложени на сериозен механичен стрес (носещи части, движещи се части) и в случаите, когато устойчивостта на топлина е критично важна.  Както вече беше споменато, при всички 3D принтирани обекти е възможно при голямо напрежение да настъпи разслояване, но при обектите, направени от PEEK, прилепването на слоевете един към друг е много добро и рискът от разслояване е нисък. PEEK обаче е сравнително скъп материал. Друг негов недостатък е високата температура на топене  (343°С), поради което при работа с PEEK   трябва да се използва принтерна глава, която може да се нагрява до много висока температура.

Фармацевтичните приложения на 3D принтирането поставят специфични изисквания, които обикновено могат да бъдат изпълнени от екструзионните процеси, които работят на ниска температура (основно EXT) и някои от праховите процеси (без тези при които се използва голямо количество лъчиста енергия и/или се генерира голямо количество топлина). Ограничение на EXT е ниската разделителна способност. Тъй като минималната дебелина на слоя е почти 1 mm, трудно може да се постигне възпроизвеждане на фини детайл.

Праховите процеси имат много висока разделителна способност. Това важи особено за SLS (но там има ограничения по отношение на материала – работи главно с метални прахове), но MJF (който може да използва и разпрашена пластмаса) също има висока разделителна способност.

Обектите, произведени от повечето прахови процеси обикновено са механично здрави (с изключение на гипсовите обекти, отпечатани с ColorJet). Вътрешно присъщата им порьозност, обаче, може да наруши иначе добрите им механични свойства. Когато последното е от критична важност, SLM е процесът на избор, при условие че се извърши съответната постпроизводствена обработка.

Риск от замърсяване на околната среда (свързана с производството, постпроцесинга или с биоразградимостта на бракуваните или изхвърлени ненужни обекти). Екструзионните и някои от праховите процеси са свързани с отделяне на голямо количество изпарения от разтворители. Праховите технологии, в допълнение, генерират и големи количества малки частици. Всичко това имат значително вредно влияние върху околната среда и трябва да бъдет взети специални мерки за намаляването емисията на замърсители (филтриранe, обеззаразяване и пр.).

Софтуер, който се използва за целите на 3D принтирането

3D принтерът се управлява от информацията, която му е подадена като дизайн файл, записан на цифров електронен носител. Файлът съдържа информация за серия от напречни прерези на обекта, който се принтира, всеки на различно ниво по оста z. В хода на същинското принтиране всеки следващ слой, който се нанася, може да бъде еднакъв или различен от предходно нанесените слоеве. Това се определя от информацията, която се съдържа в съответстващия на този слой напречен пререз във файла. Ако обектът, който се изгражда, е със сравнително проста структура и не съдържа фини детайли, тя може да бъде зададена във файла с по-малък брой напречни прерези, докато един обект със сложен външен и вътрешен строеж ще е представен от по-голям брой прерези.

Всеки пререз представлява затворен многоъгълник, който отразява структурата на обекта на това конкретно ниво. Напречните прерези трябва да могат да се наслагват последователно по оста z и не може да се припокриват или пресичат един друг. Желателно е дизайнът на файла да е направен така, че между отделните прерези да няма (много рядко) или да има минимален брой празнини, на които не съответства никакъв пререз. Тъй като не винаги изпълнението на тези изисквания е възможно на 100 %, софтуерите за обработка на дизайн файлове обикновено могат автоматично да коригират малки грешки и несъответствия, без това да се отрази съществено на формата и структурата на обекта.

Изображения, получени с помощта на софтуер за computer-assisted design (CAD) са най-често използваните информационни източници за 3D принтиране. Конвенционалните двуизмерни DWG изображения, които се генерират от често използваните CAD софтуери (какъвто е например AutoCAD) също могат да се използват, макар че се налага те да бъдат предварително конвертирани  в триизмерни изображения от специален, предназначен за това софтуер, какъвто е например Sketchup Pro.

Файловият формат STL (Standard Tessellation Language, стереолитографски файл) е първият, който е бил специално създаден за целите на 3D принтирането. STL форматът е бил разработен през 80-те години на ХХ век от компанията 3D Systems, основана от изобретателят на стереолитографията Чарлз Хъл. Освен AutoCAD, други често използвани  CAD софтуери, които могат да експортират в или да конвертират други файлове до STL формат са  Alibre, Mechanical Desktop, I-DEAS, SolidDesigner, ProE and и много други. Могат да се използват и онлайн ресурси за конвертиране на други файлови формати до STL. Такъв онлайн конвертор, например, е AnyConv (https://anyconv.com/stl-converter/).

Като информационен източник за 3D принтиране могат да се използват и изображения, получени от 3D сканиране на различни обекти или чрез фотограметрия на обикновени двуизмерни изображения, получени чрез заснемане с цифрова камера. Разработени са множество различни софтуери  за фотограметрия, които дават добри резултати. Повечето работятв информационна среда Microsoft Windows (такива са, например, Zephyr3D, PhotoModeler, PhotoSynth и др.), но има и такива, които са базирани на други операционни системи – Linux и MacOS (напр.  Pix4D Mapper, Metashape, OpenDroneMap, и др.). Подробен списък на често използваните софтуери за фотограметрия с базовите им характеристики може да бъде прегледан тук: https://en.wikipedia.org/wiki/Comparison_of_photogrammetry_software

В зависимост от качеството на информацията, записана в дизайн файла, крайният резултат от 3D принтирането може да бъде различен  – от идентичен със замисъла на потребителя или създателя на файла, до нещо доста по-различно от очакваното. Обикновено използването на CAD файлове е свързано с допускане на много по-малко грешки и, съответно, много по-малко различия с първоначалния замисъл, отколкото използването на файлове, получени по някакъв друг начин. Такива грешки във файловете подлежат на корекция на по-късен етап.

Основни насоки за създаване и редактиране на файлове за 3D принтиране

Ако не е наличен или не е достъпен STL файл за конкретен модел,  такъв първо трябва да се създаде с помощта на някой от специализираните софтуери за моделиране, какъвто е например AutoCAD (или някой друг такъв, напр. тези, изредени по-горе). Действително, повечето професионални софтуери за 3D моделиране са платени, но са налични и такива, които могат да се използват безплатно. Последните са предназнчени основно за образователни цели или за използване от любители. Такива софтуери са FreeCAD, 3D Slash, TinkerCAD, Vectary, SketchUp, Leopoly, Sculptris, Rhinoceros и други. Полученият STL файл, представящ модела, се подлага на обработка от друг вид софтуер, който генерира сериите от напречни прерези по оста z, които съответстват на отделните слоеве. Този вид софтуер популярно се нарича „резачка“. Такива са, например, Repetier, OctoPrint, Z-Suite, Tinkerine Suite, Cura, PrusaSlicer, Simplify3D, и други. Полученият от обработката с „резачката“ дизайн файл се подава на принтер хоста, който използва информацията в него, за да управлява принтера така, че да се изгради желаният триизмерен обект. Някои софтуери функционират и като „резачки“, и като принтер хостове – например Cura, 3DPrinterOS, OctoPrint, MatterControl и др.

Професионалните софтуери за  3D моделиране обикновено изискват инсталация на машината на потребителя и най-често имат изискване операционната система да е Microsoft Windows.  Безплатните софтуери по-често се предлагат под формата на плъгини за по-често използваните браузери и могат да се използват и с операционни системи, различни от Windows.

STL файловете представят обекта, който подлежи на моделиране в цифров видпод формата на триангулачна мрежа. Тя описва повърхността на модел на обекта, създаден с помощта на CAD софтуер. Всяка повърхност на обекта се описва в STL файловете под формата на мрежа от съседно разположени триъгълници. Илюстрация на този подход е представен на фиг. 9.

Фигура 9. Полигонална мрежа, представяща 3D изображение на делфин. Източник: Chrschn, Public domain, via Wikimedia Commons.

Разположението на тези триъгълници в мрежата се подчинява на набор от предварително дефинирани правила. Основните правила са четири на брой:

  • Правило „връх към връх“: всеки триъгълник трябва да има два общи ъгъла със съседните триъгълници;
  • Правило на дясната ръка: ъглите трябва да са листвани във файла по ред, обратен на движението на часовниковата стрелка;
  • Правило „нормалата навън“: посоката на нормалния вектор трябва да сочи навън;
  • Правило на плюса: всички координати на ъглите на триъгълниците трябва да бъдат положителни числа.

STL файловете могат да съдържат информация, записана в двоичен код или чрез ASCII код. Файловете с двоичен код обикновено са по-малки като размер и могат лесно да се споделят по електронен път. ASCII-кодираните файлове обикновено се ползват при редактиране и проверка на STL файла, напр. при изпитване на нови CAD интерфейси.

Ако обектите са с много сложна структура, и, съответно, има твърде много повърхности или вътрешни кухини, които трябва да се опишат, STL файловете може да не са подходящи за това. Често използваният и сега AutoCAD може да експортира до STL формат само данни за обекти с плътна вътрешна структура.  Първите STL файлове, създадени през 80-те години, са имали и допълнителни ограничения, свързани с представянето на различни цветове, текстури, материали и на въгрешната структура на обектите. Както вече беше споменато, понякога във файла между отделните повърхности неизбежно се появяват припокривания или празнини, които на практика не могат да се коригират в STL файла и, съответно, не се подават като слоеве на 3D принтера. Поради това, през 2006 г. се появи подобрена версия на  STL формата, която впоследствие стана нов основен файлов формат за CAD  –  Additive Manufacturing File format (AMF) [14].  Все още, обаче, много използвани и в момента 3D принтери (и особено тези, които работят на ниска производствена скала) използват предимно и изключително STL файлове.  На AMF файловете не е присъщ проблема на STL с представянето на вътрешната структура на обектите, тъй като те не използват мрежа от допиращи се двумерни триъгълници, а триизмерни извити триъгълни сегменти и триъгълници, допиращи се не само със страните си и споделящи ъгли        , а и триъгълници, допиращи се „ъгъл в страна“. В AMF файловете може да се запише също информация за цвета и текстурата на подлежащия на принтене обект или отделни негови части, както и редът, в който те трябва да се изпринтят.

Джонатан Хилър, един от разработчиците на файловия формат AMF, поддържа един от най-богатите на информация и удобен за използване сайт, където може да се преглеждат указания и ръководства по CAD дизайн и 3D принтиране, да се използват онлайн CAD ресурси и да се изтеглят безплатно готови дизайни и CAD модели: https://sites.google.com/site/jonhiller/software.

Други безплатни сайтове, предлагащи CAD изображения за AutoCAD и софтуер за 3D моделиране са, например, https://www.arcat.com/, https://www.tinkercad.com/, https://www.sketchup.com/, и други. Един такъв безплатен и предоставен за ползване  3D CAD модел е представен на фиг. 10.

Фигура 10. 3D CAD модел за 3D принтиране. Източник: OKFoundryCompany from Richmond, USA, CC BY 2.0 <https://creativecommons.org/licenses/by/2.0>, via Wikimedia Commons.

Достъпни за общо ползване и безплатни STL и други формати дизайн файлове, могат да се изтеглят оттук: www.thingiverse.com, www.youmagine.com, www.myminifactory.com, https://library.zortrax.com/, https://www.cgtrader.com/, https://cults3d.com/en, https://www.youmagine.com/ https://www.turbosquid.com/Search/3D-Models/free/stl,  както и много други сайтове.

Софтуер за редактиране на STL файлове може да се използва онлайн или да се изтегли от много сайтове, между които са: https://www.meshlab.net/, https://www.blender.org/, https://www.freecadweb.org/, https://www.3dslash.net/index.php, https://www.sketchup.com/.

Test: РО2 Основно ниво

Библиография

  • Kodama H. 1981. Automatic method for fabricating a three-dimensional plastic model with photo-hardening polymer. Rev Sci Instrum, 52(11): 1770–73.
  • Melchels FP, Feijen J, Grijpma DW. 2009. A poly(D,L-lactide) resin for the preparation of tissue engineering scaffolds by stereolithography. Biomaterials, 30(23-24):3801-9.
  • Shelby A. Skoog, Peter L. Goering, Roger J. Narayan. 2014. Stereolithography in tissue engineering. J Mater Sci Mater Med, 25: 845–56.
  • Alhnan A, Okwuosa M, Chijioke T, et al. 2016. Emergence of 3D Printed Dosage Forms: Opportunities and Challenges. Pharm Res, 33 (8): 1817­-32.
  • Goyanes A, Buanz AB, Basit AW, et al. 2014. Fused-filament 3D printing (3DP) for fabrication of tablets. Int J Pharm. 2014;476(1–2):88–92.
  • Wang J, Shaw LL, Cameron TB. 2006. Solid Freeform Fabrication of Permanent Dental Restorations via Slurry Micro-Extrusion. J Am Ceram Soc, 89 (1): 346–9.
  • Khaled SA, Burley JC, Alexander MR, et al. 2014. Desktop 3D printing of controlled release pharmaceutical bilayer tablets. Int J Pharm, 461(1–2):105–11.
  • Azad MA, Olawuni D, Kimbell G, et al. 2020. Polymers for Extrusion-Based 3D Printing of Pharmaceuticals: A Holistic Materials-Process Perspective. Pharmaceutics, 12(2):124.
  • Chua CK, Leong KF, An J. 2014. 1 – Introduction to rapid prototyping of biomaterials. Woodhead Publishing.
  • Sun Y, Soh S. 2015. Printing Tablets with Fully Customizable Release Profiles for Personalized Medicine. Adv Mater, 27(47):7847-53.
  • Edelmann A, Dubis M, Hellmann R. 2020. Selective Laser Melting of Patient Individualized Osteosynthesis Plates-Digital to Physical Process Chain. Materials (Basel), 13(24):5786.
  • Tan W, Gao C, Feng P, et al. 2021. Dual-functional scaffolds of poly(L-lactic acid)/nanohydroxyapatite encapsulated with metformin: Simultaneous enhancement of bone repair and bone tumor inhibition. Mater Sci Eng C Mater Biol Appl, 120:111592.
  • Hiller J, Lipson H. 2009. STL 2.0: A Proposal for a Universal Multi-Material Additive Manufacturing File Format“. Solid Freeform Fabrication Symposium (SFF’09), Aug 3-5 2009, Austin, TX, USA.
  • Kodama H. 1981. Automatic method for fabricating a three-dimensional plastic model with photo-hardening polymer. Rev Sci Instrum, 52(11): 1770–73.
  • Melchels FP, Feijen J, Grijpma DW. 2009. A poly(D,L-lactide) resin for the preparation of tissue engineering scaffolds by stereolithography. Biomaterials, 30(23-24):3801-9.
  • Shelby A. Skoog, Peter L. Goering, Roger J. Narayan. 2014. Stereolithography in tissue engineering. J Mater Sci Mater Med, 25: 845–56.
  • Alhnan A, Okwuosa M, Chijioke T, et al. 2016. Emergence of 3D Printed Dosage Forms: Opportunities and Challenges. Pharm Res, 33 (8): 1817­-32.
  • Goyanes A, Buanz AB, Basit AW, et al. 2014. Fused-filament 3D printing (3DP) for fabrication of tablets. Int J Pharm. 2014;476(1–2):88–92.
  • Wang J, Shaw LL, Cameron TB. 2006. Solid Freeform Fabrication of Permanent Dental Restorations via Slurry Micro-Extrusion. J Am Ceram Soc, 89 (1): 346–9.
  • Khaled SA, Burley JC, Alexander MR, et al. 2014. Desktop 3D printing of controlled release pharmaceutical bilayer tablets. Int J Pharm, 461(1–2):105–11.
  • Azad MA, Olawuni D, Kimbell G, et al. 2020. Polymers for Extrusion-Based 3D Printing of Pharmaceuticals: A Holistic Materials-Process Perspective. Pharmaceutics, 12(2):124.
  • Chua CK, Leong KF, An J. 2014. 1 – Introduction to rapid prototyping of biomaterials. Woodhead Publishing.
  • Sun Y, Soh S. 2015. Printing Tablets with Fully Customizable Release Profiles for Personalized Medicine. Adv Mater, 27(47):7847-53.
  • Edelmann A, Dubis M, Hellmann R. 2020. Selective Laser Melting of Patient Individualized Osteosynthesis Plates-Digital to Physical Process Chain. Materials (Basel), 13(24):5786.
  • Tan W, Gao C, Feng P, et al. 2021. Dual-functional scaffolds of poly(L-lactic acid)/nanohydroxyapatite encapsulated with metformin: Simultaneous enhancement of bone repair and bone tumor inhibition. Mater Sci Eng C Mater Biol Appl, 120:111592.
  • Hiller J, Lipson H. 2009. STL 2.0: A Proposal for a Universal Multi-Material Additive Manufacturing File Format“. Solid Freeform Fabrication Symposium (SFF’09), Aug 3-5 2009, Austin, TX, USA.

Биосензори § Биочипове за устойчиво бъдеще

Начално ниво

Биочипове се появиха като иновативна микротехнологична платформа за анализ на биомолекула през 80-те години.

Съдържание

 

Биосензори и биочипове: Общ преглед

Биочипове се появиха като иновативна микротехнологична платформа за анализ на биомолекула през 80-те години. Различни технологии, като науки за живота, информационни технологии, микроелектроника и микромеханика, са включени в разработването на основните технологии. Биочиповете се считат за важни потенциални инструменти в съвременните научни изследвания в областта на науките за живота, медицинската диагностика, откриването на лекарства, мониторинга на безопасността на храните и селското стопанство като високоефективни, миниатюризирани, автоматизирани и рентабилни устройства. Очаква се биочиповете да позволят драстично да се увеличат скоростта и обхватът на аналитичния процес и да осигурят огромна икономическа печалба. Освен това, през последните години многобройни правителства и индустриални компании в света инвестираха сериозно в този сектор. Засега биочип технологията е само в ранната си еволюция. Това е област, която непрекъснато се променя. Бъдещето на научните изследвания и разработките за биочипове е светло, но в тази област има и яростна конкуренция.

При биомедицинските изследвания и науките за живота миниатюризацията на химичните и биомедицински лабораторни процеси върху микрочипове е бързо разрастваща се област. Технологиите „лаборатория върху чип“ ще донесат много предимства пред техните макроразмери. По-специално, по-високите съотношения на повърхността към обема водят до намалени химически изисквания, намалени отпадъци, по-добър контрол, бърза обработка и значителна способност за паралелна обработка и включване на процеса. Технологиите „лаборатория върху чип“ имат потенциала да имат значително социално-икономическо въздействие. В лабораторната медицина напълно интегрираните микро устройства за химичен синтез и диагностика на заболявания представляват научен пробив и промяна на парадигмата в химическата обработка. Проектът за човешкия геном има огромен принос за тази технология.

В областта на анализа, биосензорите позволяват големи иновации, които едновременно улесняват и са улеснени от развитието на синтетичната биология. Потенциалът на биосензорите да идентифицират широк спектър от молекули лесно и точно ги прави изключително важни за различни индустриални, медицински, екологични и научни приложения. Стратегиите за проектиране на биосензори са толкова многобройни, колкото и техните приложения, като основните групи биосензори включват нуклеинови киселини, протеини и транскрипционни фактори. Въз основа на очакваната употреба и параметрите, необходими за оптимална производителност, всеки от тези видове биосензор има предимства и ограничения. По-специално, съображения като специфичност на лиганда, чувствителност, динамичен обхват, функционален обхват, изходен режим, време за активиране, лекота на използване и лекота на инженерство трябва да бъдат взети предвид при избора на дизайна на биосензора.

Проекти за биосензори: Дизайн и експлоатация

Биосензорите са сензори, които трансформират процесите на биоразпознаване чрез физико-химичен преобразувател във видими сигнали, с електронни и оптични техники като два основни преобразувателя. Създаването на биосензори отговаря на бързо нарастващата днешна нужда от клинична диагностика. Комбинация от предимства се постига чрез използването на биосензори. Биосензорите, първо, са силно чувствителни. Това е така, защото биомолекулите имат висок афинитет към своите цели, например, антителата улавят антигени с дисоциационна константа в наномоларната скала, а взаимодействията ДНК-ДНК са много по-силни от антиген-антитяло. Второ, биологичното разпознаване обикновено е много избирателно. Ензимът и субстратът наподобяват например ключалка и ключ. Такава висока селективност често води до биосензори, които са селективни. Трето, производството на евтини, интегрирани и готови за употреба биосензорни устройства стана относително лесно да се развие поради развитието на съвременната електронна индустрия. Способността за откриване на патогени или извършване на генетичен анализ в болниците със сигурност се подобрява от тези биологични сензори и по-важното е, че те са особено полезни за малки клиники и дори за анализ на точково обслужване.

За биосензори с клинично приложение са разработени редица нови техники. По принцип биосензорите са аналитични устройства, изградени от елемент на биологично разпознаване и оптичен/електронен преобразувател. Биологичният елемент е отговорен за улавянето на разтворените аналити, а преобразувателят трансформира свързващия процес в измерима вариация на сигнала. По естеството на разпознаването биосензорите, те могат да се категоризират като на базата на ензими, имунологичните биосензори и ДНК биосензорите. В допълнение се предлагат електронни биосензори (електрически или електрохимични), оптични биосензори (флуоресцентен, повърхностен плазмонен резонанс или Раман) и пиезоелектрични биосензори (кварцов кристален микробаланс) в зависимост от вида на преобразувателя.

Електрохимични биосензори

За биологично засичане, където електродите функционират или като донори на електрони, или като акцептори на електрони, електрохимичните техники са особено полезни. Обширни електрохимични експерименти показват, че теорията за електронен трансфер на Маркус също е в съответствие с хетерогенния електронен трансфер между електроди и ограничени на повърхността редокс молекули, подобно на донорно-акцепторните двойки в хомогенни разтвори. Това означава, че промените в малки разстояния в окислително-редукционните повърхностни молекули могат да доведат до големи вариации в хетерогенните скорости на електронен трансфер, които трябва да се превърнат в откриваеми промени в електрохимичните сигнали. Хелинга и колеги, например, предложиха електрохимична сензорна стратегия, която използва протеинови лиганд-медиирани шарнирно-огъващи движения. Златен електрод първо беше покрит със самосглобяем монослой (SAM), който дава гъвкава платформа за специфично обектно обездвижване. След това малтозо-свързващият протеин (MBP) беше прикрепен на повърхността на златния електрод с определена ориентация, като редокс репортерната група на рутений (Ru (II)) е фиксирана в определен диапазон над електрода. Тъй като лигандът малтоза се свързва с активния център на ензима, репортерът Ru (II) се отдалечава от електрода, причинявайки движение на шарнирно огъване (Фигура 1).

Figure 1. Construction and operation of electrochemical biosensor

Фигура 1 – Маркиран с рутений малтозо-свързващ протеин  (MBP), е място, специално прикрепено към самосглобяем монослой (SAM), покрит със златен електрод. Процесът на свързване с протеин-лиганд посредничи на зависими промени между редокс-репортерната група Ru (II) и повърхностно модифициран златен електрод, който по този начин променя потока на тока между двата компонента. Откъс с разрешение от Benson DE, Conrad DW, de Lorimier RM, et al. 2001. Проектиране на биоелектронни интерфейси чрез използване на шарнирно-огъващи движения в протеините. Science, 293: 1641–4. Copyright 2001 © AAAS.

Тази индуцирана промяна на разстоянието, свързана с малтозата, води до намаляване на електрохимичните сигнали, зависещо от концентрацията, като по този начин осигурява начин малтозата да бъде електронно засечена. Показано е също така използването на този силно обобщен сензорен подход за откриване на различни аналити с група протеини или ензими, подложени на лиганд-свързващи индуцирани конформационни промени.

Ензим-базирани биосензори

Първите документирани някога биосензори са биосензори, базирани на глюкозооксидаза (GOD), създадени от Кларк и Лайънс през 1962 г. Хипергликемията, представляваща хронично повишена концентрация на кръвна глюкоза, е често срещана при захарен диабет. В резултат на това редовният контрол на концентрацията на глюкоза в кръвта е от съществено значение за пациентите с диабет. Ползата от електрохимията, съчетана с ензимна катализа, е този биосензор и неговите по-нови версии. Биосензорът на Кларк представлява електрод, имобилизиран с GOD Окислената форма на GOD взаимодейства с глюкозата в присъствието на глюкоза и произвежда глюконова киселина и редуциран GOD, като участват два електрона и два протона. Тъй като разтвореният кислород реагира с намален GOD, това глюкозно окисление също консумира кислород в разтвора, като по този начин произвежда водороден пероксид, окислява GOD и понижава кислородното налягане. В резултат на това чрез електрохимично засичане на кислород с кислороден електрод на Кларк, електродът може да открие глюкозата. Този вид сензор се счита за биосензор от „първо поколение“. Компанията Yellow Springs Instrument (Охайо, САЩ) предлага на пазара този биосензор от първо поколение през 70-те години.

Биосензорът от второ поколение замества естествено съществуващия субстрат кислород с малки изкуствени редокс молекули, които действат като редокс медиатори и обменят електрони между електроди и ензими. За да се подобри ефективността на сензора, тоест чувствителност и съотношение сигнал/шум, бяха използвани различни разтворими окислително-възстановителни молекули, като фероцен, тионин, метиленово синьо, метил виологен. Тези медиатори първоначално бяха разтворени в разтвор. Те получават електрони от електродите и след това, или обратно, тези електрони се пренасочват към редокс центъра на ензимите. Имобилизираните медиатори бяха предложени като стъпка напред, за да се подобрят безреагентните биосензори. Например, за водороден пероксид, Ruan et al през 1998 г. документират сензор в твърдо състояние без реагенти. Златните електроди първо бяха модифицирани с L-цистеин, а след това пероксидази от хрян (HRP) бяха свързани чрез глутаралдехид към аминовата група на цистеин, а тионинът беше свързан с ензима по същата химическа връзка. В резултат на това златният електрод беше имобилизиран както от ензима, така и от медиатора, който можеше да открие водороден пероксид в тествания разтвор без допълнително добавяне на реагент. Съществено предимство на тази конфигурация на биосензора е, че медиаторът е фиксиран върху повърхността на електрода, като по този начин се предотвратява проблема с дифузията.

Алтернативно решение, включващо използването на редокс полимери, беше посочено от Хелър и колеги. Първо, те приготвиха легиран полимер с Os2+ комплекс. Този тип полимер функционира като „молекулярна жица“ и обменя електрони между ензима и електрода. След това Os-полимерът и глюкозната оксидаза се коимобилизират върху въглеродния електрод, което генерира чувствителен отговор на присъствието на глюкоза. Те успяха да направят почти 100% имобилизирани ензимни молекули, които са електроактивни чрез използването на тези окислително-възстановителни полимери, което допринесе за много висока чувствителност на метод за откриване на глюкоза.

Комерсиализацията на ензимен биосензор от второ поколение беше доста успешна. През 1987 г. е създадена MediSense, който замества глюкозни сензори Exactech™. Този успех доведе до революция в здравеопазването за пациенти с диабет. Вместо да пътуват до болници, те могат да контролират концентрацията си на кръвна глюкоза у дома. Системите MediSense и по-късно амперометричните биосензорни системи се състоят от GOD покрити еднократни въжени електроди и медиатори (тест ленти) за еднократна употреба. Сензорът започва да функционира, когато капчица кръв е приложена към тест лентата и записва амперометричния отговор, който се трансформира в цифра, показана на дисплей, индикираща концентрацията на глюкоза.

Съвсем наскоро, проектирайки реконструиран GOD ензим, Xiao et al (2003) публикува ново поколение глюкозни биосензори. Те първо получиха апо-ГОД ензим, свободен от кофактора на флавин аденин динуклеотид (FAD), след което функционализираха и реконструираха 1,4-нм златна наночастица с FAD в апо-GOD. Чрез използване на дитиол монослой, такъв реконструиран ензим се свързва със златни електроди (Фигура 2). Те демонстрираха, че оборотът на електронен трансфер на този изкуствен ензим достига до 5000 s-1, приблизително 8 пъти по-висок от нормалния ензим (700 s-1). Златната наночастица в тази система служи като електронно реле за електрическото окабеляване на редокс центъра на ензима. В тази област, глюкозният биосензор, създаден от Xiao et al, представлява нов път, свободен от медиатори и силно чувствителен. Съвсем наскоро, използвайки въглеродни нанотръби с една стена (SWNTs) вместо златни наночастици, групата на Willner документира модифицирана версия на този сензор и постигна подобна ефективност. Въпреки че все още няма комерсиализация на тази технология, се очаква модерните биосензори да бъдат допълнително подобрени.

Фигура 2 – (А) Сглобяване на Au-NP-реконституиран GOx електрод чрез (a) адсорбция на Au-NP-реконституиран GOx към дитиолов монослой, свързан с Au-електрод и (b) адсорбцията на Au-NP, функционализирани с FAD, върху модифицирания дитиол Au електрод, последвано от възстановяване на апо-GOx върху функционалните NP (16). (B) STEM изображение на GOx, възстановено с Au-FAD хибриден NP. Стрелките показват Au клъстери. Откъс с разрешение от Xiao Y, Patolsky F, Katz E, et al. 2003. Включване в ензими: наносвързване на редокс ензими от златна наночастица. Science, 299: 1877–81. Copyright 2003 © AAAS.

Имунологичен биосензор

За да се идентифицират екологични или клинично важни цели, имунологичните биосензори зависят от силно специфична имунологична система, т.е. антитела и антигени. В действителност имунологичните биосензори са модерен вариант на ензимно-свързания имуносорбентен анализ (ELISA), с по-ниски разходи, увеличена скорост и удобство на обслужване и чувствителност, която е сравнима или дори по-висока.

Сред най-често срещаните са електрохимичните имунологични биосензори. Предлагат се два вида имунологични биосензори. Първо, електродът се имобилизира с улавящо антитяло, което улавя определен целеви антиген. Чрез вторично антитяло, маркирано с редокс молекули или ензими, се постига сигнална трансдукция. Второ, електродният антиген е имобилизиран, като открива специфични антитела.

Ju и колегите му създадоха амперометричен имунологичен биосензор за карциноембрионален антиген (CEA). Тионин и HRP-белязани CEA антитела се коимобилизират върху стъклен въглероден електрод, свързан с глутаралдехид. В разтвора, който е свързан с електродната реакция на тионина, HRP каталитично редуцира водороден пероксид, което води до катализиран сигнал. Редокс центърът на HRP беше частично блокиран чрез улавяне на CEA, което доведе до затихване на амперометричните сигнали.

Rusling и колеги наскоро се възползваха от SWNT, за да подобрят имунологичните биосензорни характеристики (Фигура 3).

Фигура 3 – Схематична диаграма на процедурата за анализ на сандвич HSA. Откъс с разрешение от Yu X, Kim SN, Papadimitrakopoulos F, et al. 2005. Протеинов имуносензор, използващ въглеродни нанотръби с една стена с електрохимично откриване на ензимни маркери. Mol Biosyst, 1: 70–8. Copyright 2003 © Royal Society of Chemistry.

Използвайки самосглобяващо се посредничество от метал, те проектираха вертикално подравнени масиви от SWNTs (SWNT гора) върху пиролитични графитни електроди. След това Anti-HSA, използвайки EDC/ NHS, беше ковалентно свързан с карбоксилираните краища на гората от SWNT. По-нататък електродът се инкубира с вторично HRP-белязано анти-HSA антитяло след свързване с HSA целта. Целта HSA в тестовия разтвор може да бъде идентифицирана въз основа на каталитичния сигнал на HRP за водороден прекис. Чувствителността на откриване, която беше около 1 nМ, беше значително подобрена чрез използването на SWNT гори. Това вероятно се дължи на подобрената реактивност на електронен трансфер на HRP, капсулиран в горите SWNT.

Един от най-подходящите клинични инструменти са имунологичните анализи. Въпреки това, съществуващите методи за анализ, като ELISA, изискват големи и скъпи инструменти, както и добре обучени специалисти. За разработването на евтини, миниатюризирани и компактни устройства, електрохимичните методи са добре адаптирани. В резултат на това е изключително желателно разработването на електрохимични имунологични биосензори, които да отговарят на полевия анализ и анализ на точката на употреба. Важно е да се спомене, че използването на еднократно отпечатани електроди може да бъде от решаващо значение за тази цел, сравнима с биосензорите за глюкоза. За да се извършат анализи с висока производителност (HTS), също е важно да се установят микрочипове на антитела, базирани на електрохимия.

ДНК биосензори

Наблюдава се огромен научен и технологичен интерес към идентифицирането на ДНК хибридизационни събития. Бързо нарастващият интерес към клинична диагностика, базирана на чипове, особено демонстрира това значение. Поради това през годините са разработени разнообразни техники, включително оптични, акустични и електронни подходи. През последните десетилетия флуоресцентното откриване доминира сред най-съвременните геносензори сред тях. Електрохимичните методи обаче, които се оказаха ефективни при прости химически видове, особено метални йони, привлякоха все по-голям интерес към приложенията за откриване на биологични видове.

Предимствата на електронната детекция включват: 1) електрохимичното откриване обикновено е евтино, като по този начин позволява високо чувствителен и бърз скрининг; 2) няколко електроактивни съединения, напр. металоцените, са стабилни и нечувствителни към околната среда, за разлика от флуорофорите, които често имат проблеми с „фото избелване“; 3) подходящият молекулярен дизайн и синтез, които генерират разнообразни производни, всеки със специфичен редокс потенциал; 4) бързо установената силициева индустрия проправи пътя за масово производство на интегрални схеми, правейки електронната детекция особено подходяща и съвместима с технологиите, базирани на микрочипове; 5) експоненциалният растеж на науката и технологиите на интерфейса разкри разгадани мистерии в прецизния контрол на повърхностните свойства, които са една от ключовите барикади в биоелектронните приложения.

При умерено приложени напрежения самата ДНК е електрохимично безшумна, докато се предвиждат значителни смущения при високи напрежения, които карат ДНК базите да се окисляват/ редуцират. Милън беше първият, който предложи секвенционно-селективно откриване на ДНК въз основа на показатели за електроактивна хибридизация, които осигуряват електронни сигнали и двойно и едноверижно ДНК разграничение. Детекциите от тип „сандвич“ бяха предложени в опит да се намали високият фон, получен от незначителното свързване на индикатори за хибридизация със сДНК. Въведена е ДНК верига, притежаваща електроактивен маркер, която да действа като сигнална молекула в допълнение към имобилизирана ДНК сонда. По същия начин, със сонди с наночастици, Парк и колеги през 2002 г. разработиха базирана на решетки електрическа ДНК детекция, която демонстрира висока чувствителност и селективност. Технология, базирана на относително високата окислителна активност на гуанин и неговото сътрудничество от екзогенни редокс катализатори, е разработена от Торп една година по-късно. Разграничението на ds/ ss се получава от факта, че гуанинът има относително ниска реактивност на електронен трансфер в дуплекси поради стеричния ефект. При откриването на PCR продукти, този метод е силно чувствителен, но относително беден при различаване на хибридизационни събития. Освен това този метод е възможен само на ITO повърхности досега, тъй като високият окислителен потенциал все още изключва използването на злато.

Въпреки напредъка, разработването на универсален (т.е. без реагент) сензор, който конкретно сигнализира за улавяне на целта, все още е много важно (т.е. избягване на по-нататъшното лечение със сигнални молекули или индикатори за хибридизация). Жизнеспособно средство за тази цел се осигурява от ДНК или РНК аптамери. Аптамерите са добре структурирана ДНК или РНК, които имат висок афинитет и селективност за определени цели, както и естествени ензими, като по този начин показват превъзходна стабилност спрямо крехките ензими. Те са много обещаващ инструмент за терапия и диагностика. Дотогава, за почти всяка дадена цел, добре развитата in vitru селекция успя да произведе аптамери. С оглед на тези предимства, олигонуклеотидните аптамери се предвиждат да бъдат биосензорните компоненти на следващото поколение. Лесна, организирана подобна на фиба ДНК с електроактивен маркер (електронна ДНК фиба) беше използвана от Fan и колеги като градивен елемент за определяне на хибридизационни събития (Фигура 4).

Фигура 4 – Олигонуклеотид на стеблов контур, притежаващ терминален тиол и фероценова група, се имобилизира на златен електрод чрез самосглобяване. При липса на цел, структурата на стволовия контур държи фероценовия маркер в непосредствена близост до повърхността на електрода, като по този начин осигурява бърз електронен трансфер и ефективен редокс на фероценовия маркер. При хибридизация с целевата последователност се наблюдава голяма промяна в окислително-редукционните токове, вероятно защото фероценовият маркер е отделен от повърхността на електрода. Откъс с разрешение от Fan C, Plaxco KW, Heeger AJ. 2003. Електрохимичен разпит на конформационни промени като безреактивен метод за специфично за последователността откриване на пикомоларна ДНК. Proc Natl Acad Sci U S A, 100: 9134–7. Copyright 2003 © Националната академия на науките на Съединените американски щати.

ДНК, подобна на фиба, беше невероятно завладяващ аптамер, който формира основата за разпознаване на хомогенна хибридизация на флуоресцентни „молекулярни маяци“. ДНК последователността е проектирана така, че при липса на цели, този „маяк“ е в близко състояние, докато бъде „включен“, когато достигне конкретната си генна цел. Наличието на конструкцията на стволовия контур в структурата предлага превключвател за включване/ изключване, както и строгост за диференциране спрямо несъответствието на единична ДНК хибридизация. Тиолиран край дава лепкав край на златната повърхност на тази електронна ДНК фиба, докато фероценовият маркер трансдуцира електронни сигнали в другия край. Първоначалната фиба локализира фероцена близо до повърхността на електрода, като по този начин позволява междуфазния електронен трансфер. След хибридизация, образуването на линейна дуплексна структура нарушава фибата и насилва фероцена и електрода. Тази значителна промяна на разстоянието (до няколко нм) ефективно блокира междуфазния електронен трансфер и води до намаляване на съответните електрохимични токови сигнали. Тази стратегия предлага възможност за идентифициране на 10 pМ ДНК цели. По-важното е, че такъв дизайн се възползва от интегрирането в рамките на една повърхностно ограничена структура на фиба на улавящата част (последователност на сондата) и сигналната част (електроактивни видове). За разлика от повечето предложени по-рано твърдо-телни ДНК сензори, този дизайн следователно е ефективен без реагенти, т.е. това осигурява основата за разработването на преносим, непрекъснат ДНК анализатор, който може да бъде полезен за медицински и военни приложения.

Като двойна спирала на ДНК беше предложена среда за електронен трансфер (ET) на дълги разстояния чрез нейното базово подреждане. Въпреки че този въпрос се обсъжда дълго време, Бартън и колеги са доказали електрохимично, че добре ориентираните златни електродни ДНК филми позволяват електронен трансфер на голям обсег и че такъв ЕТ е силно чувствителен към основни подреждания като несъответствия. Те откриха, че електроактивните интеркалатори като метиленово синьо (MB) могат ефективно да бъдат намалени чрез напълно съвпадащ ДНК-дуплекс-модифициран електрод. Съществуването на само едно несъответствие обаче превръща подобната на тел ET среда в изолатор, като напълно нарушава ET между MB и електрода. Чрез циклични волтаметрични или кулометрични анализи, които са в основата на сензор за бърз скрининг на ДНК мутация, такава разлика може лесно да бъде прочетена. Бартън и колеги също демонстрираха, че електрокатализата може да подобри чувствителността на тази стратегия. В разтвор добавянето на ферицианид постоянно извлича електрони от електрохимично редуциран MB, усилвайки електронния поток през двойната спирала на ДНК. Това помага за откриване на ~ 108 молекули ДНК с 30-μм електрод. Те също така са разработили ДНК-базирани сензори за откриване на ДНК-свързващи протеини паралелно с откриването на ДНК. Смята се, че някои ДНК-свързващи протеини или ензими взаимодействат с двойката основи на ДНК, трансформирайки двойната спирала на ДНК от ефективни ET проводници в изолатори. Те установиха чувствителен начин за електрическо изследване на различни ДНК-свързващи протеини въз основа на сравнимата сензорна стратегия. От решаващо значение е, че тези сензори разграничават успешно протеините, които се свързват с ДНК, но те не нарушават подреждането на основите. Това със сигурност потвърждава, че прекъсването на сигнала при свързване с протеини се дължи на промяната на ET средата, имаща отношение към подреждането на основата.

Бъдещето на клиничните биосензори

Въпреки бързото подобрение в развитието на биосензорите, клиничните приложения на биосензорите все още са редки, с изключение на глюкозният апарат. Това е в пряк контраст с критичната необходимост от тестване на място в малките клиники. Предполагаме, че долупосочените спецификации са от значение.

Първо, висока чувствителност: Подобряването на чувствителността е непрекъснат приоритет в развитието на биосензорите. Ясно е, че критерият за чувствителност варира при всеки отделен случай. Например, тъй като нивата на глюкоза са високи в кръвта, човек не се нуждае от много висока чувствителност за откриване на глюкоза. Това е основна част от причината, поради която глюкозните апарати са успешни. Въпреки това, в много ситуации, за да се отговори на изискванията на молекулярната диагностика и детекцията на патогени, е много важно да се установят високочувствителни биосензори с оптимално едномолекулно детектиране.

Второ, висока селективност: При прилагането на биосензори това може да е значителна пречка. Повечето от биосензорите, споменати в литературата, функционират много добре в лабораториите, но в реални тестови проби редица проблеми могат да бъдат открити. В резултат, за да се предотврати неспецифична повърхностна адсорбция, е важно да се установят нови подходи за модификация на повърхността.

Трето, мултиплексирането е от решаващо значение за спестяване на времето за анализ, което е особено важно за лабораторните или клиничните анализи. Ето защо е важно да се създадат масиви от електроди с висока плътност, както и електрохимични инструменти, които могат да провеждат голям брой анализи едновременно.

Четвърто, за да се увеличи преносимостта, е от съществено значение да се създадат миниатюризирани биосензори, като по този начин се удовлетворят изискванията на тестването на място.

Пето, уместно е да се интегрира и силно автоматизира идеален биосензор. Решение на тази цел се предлага от съвременните технологии на лаборатория върху чип (микрофуидици). Можем да очакваме всички тези функции да бъдат интегрирани в успешните биосензори в бъдеще и да могат лесно да откриват малките цели за кратък период от време.

Проекти за биочипове: Дизайн и експлоатация

Терминът „биочип“ придоби няколко значения. Всяко устройство или компонент, въвеждащи биологични материали, извлечени от биологични видове или синтезирани в лаборатория върху твърд субстрат, могат да се считат за биочип в най-общия смисъл. На практика обаче, както миниатюризациите, обикновено във формат на микрочипове, така и възможността за евтино масово производство, често участват в биочипове. Електронният чип за нос или изкуствен нос, електронният език, чипът за полимеразна верижна реакция, микрочипът на ДНК микрочипове (генен чип), протеиновият чип и биохимичната лаборатория върху чип са някои примери, които отговарят на тези квалификации. В генният чип и протеиновият чип са направени най-динамичните биочип изследвания.

Много внимание е отделено по-специално на биочипове, интегриращи конвенционална биотехнология с полупроводникова обработка, микро-електро-механични системи (MEMS), оптоелектроника и цифрово получаване и обработка на сигнали и изображения.

Обикновено се предполага, че хиляди гени и техните производни (т.е. РНК и протеини) в даден жив организъм действат по сложен и координиран начин, който създава мистерията на живота. Традиционните методи в молекулярната биология обаче обикновено работят на база „един ген в един експеримент“, което предполага, че пропускателната способност е много ограничена и е трудно да се постигне „цялостната картина“ на генната функция. Нова технология, наречена ДНК микрочип, спечели значително внимание сред биолозите през последните десетилетия. Тази технология има за цел да измери целия геном на един чип, така че междувременно изследователите да могат да получат по-добра картина на взаимодействията между хиляди гени.

Генен или ДНК чип съответства на двуизмерен масив от малки реакционни клетки (100 х 100 μм всяка), произведени с помощта на високоскоростна роботика върху твърд субстрат. Силициева пластина, тънък лист стъкло, пластмаса или найлонова мембрана може да бъде твърдият субстрат. Трилиони полимерни молекули от определена последователност от едноверижни ДНК фрагменти се имобилизират във всяка реакционна клетка (Фигура 5).

Фигура 5 – Схематична илюстрация на генен чип

ДНК фрагментите могат да бъдат или къси (около 20 до 25) базови последователности (A, T, G и C) или по-дълги комплементарни ДНК вериги (кДНК). Във всяка клетка уникалната последователност от бази (напр. CTATGC …) е предварително избрана или конфигурирана в зависимост от очакваната употреба. Сондите се наричат още разпознати последователности на едноверижни ДНК фрагменти, имобилизирани върху субстрата. Двуверижни ДНК фрагменти се образуват, когато неизвестни фрагменти от едноверижни ДНК проби, наречени мишена, реагират (или хибридизират) със сондите на чипа, където мишената и сондата се допълват според правилото за комплементарност (А е сдвоена с T и G е сдвоена с C). Целевите проби често са белязани, например с флуоресцентни съединения, багрила или радиоизотопни молекули, за да се улесни диагностиката или анализът на хибридизирания чип. Всеки е маркериран със собствен различим маркер, когато целите съдържат повече от един тип проба. Този тип ДНК микрочипове осигурява платформа, при която, въз основа на размера на масива, неизвестната цел или цели могат теоретично да бъдат дефинирани с много висока скорост и висока производителност чрез съпоставяне на компонентите, участващи в изследванията и развитието на технологията на биочип с десетки хиляди различни видове сонди чрез паралелна хибридизация и свързаните технически дисциплини са посочени на Фигура 6. По принцип биочип технологията е интердисциплинарна; важно е учените и инженерите от различни дисциплини да си сътрудничат синергично, за да прокарат тази нова технология от лабораторен интерес към практически устройства и системи.

Фигура 6 – Компонентите и свързаните с тях технически дисциплини, участващи в научноизследователската и развойна дейност на биочип технологията

ДНК микрочипове

По отношение на свойството на масивната ДНК последователност с известна идентичност, има два варианта на ДНК микрочип технологията:

Тип I: сонда кДНК (с дължина 500 ~ 5000 бази) се имобилизира с помощта на робот, поставен чрез зацапване върху твърда повърхност като стъкло и се излага или поотделно, или в смес на набор от цели. Известно е, че тази стратегия, „традиционно” наричана ДНК микрочип, е разработена в Станфордския университет.

Тип II: in situ (върху чип) или чрез конвенционален синтез, придружен от имобилизация на чипа, се синтезира масив от олигонуклеотидни (20 ~ 80-мерни олиго) или пептидни нуклеинови киселини (ПНК) сонди. Масивът е изложен на хибридизирана, маркирана ДНК на пробата и определя идентичността /изобилието от комплементарни последователности. Този метод, „исторически” наречен ДНК чипове, е създаден в Affymetrix INC., която продава своите фотолитографски произведени продукти под търговската марка Genechip. Чиповете на основата на олигонуклеотид са разработени от няколко компании, използващи алтернативни in-situ технологии за синтез или отлагане.

В зависимост от вида на имобилизираната молекула, биочипът се прави предимно в два формата. Масивите кДНК се означават също като биочипове, съдържащи PCR продукти от 200 базови двойки до 2KB размер, имобилизирани по дължината на молекулата чрез ковалентно кръстосано свързване към повърхността на масива. Алтернативно, олигонуклеотидните сонди могат или да бъдат синтезирани in situ върху масива, или ковалентни връзки към крайните части могат да бъдат фиксирани от предварително синтезирани олигосистеми. Genechip технологията включва няколко различни части, като производство, подготовка на проби и хибридизация на целевата последователност, детектиране на резултати от хибридизацията, дизайн на олигонуклеотидната сонда и анализ на изображението на хибридизацията и различни приложения, както се вижда на Фигура 7.

Фигура 7 – Няколко важни аспекта, свързани с технологията на генетичен чип

Първо, според конкретна цел, много подходящи генни последователности ще бъдат избрани от базата данни на ДНК (единичен нуклеинов полиморфизъм за специфични гени, диференциална експресия за дадена група гени или идентификация на мутация). Чрез определяне на последователността и дължината на всяка сонда и нейното точно положение върху чипа, ще бъдат проектирани серия уникални олигонуклеотидни сонди въз основа на избраните последователности. С метода на зацапване или синтеза върху чипа може да се извърши синтез на ДНК микрочип. Обикновено целевите гени са необходими за усилване и маркиране на флуоресценцията. В повечето случаи ще е необходим избор на подходящи PCR праймери, оптимизиране на условията на амплификация и хибридизация. За резултатите от хибридизацията на генетичен чип има няколко различни стратегии за откриване. Традиционен подход е флуоресцентната детекция. За обработката на толкова голямо количество, получено от генетичен чип, е необходим анализ на данни, базиран на флуоресцентни изображения и конфигурация на базата данни. Използването на PCR продукти, съответстващи на гените като сондови молекули, е често срещана платформа за получаване на микрочипове. Биологичните източници на кДНК библиотеки предлагат ефективен шаблон за PCR амплификация на сондите. Следователно тази платформа се нарича кДНК масиви.

Използването на олигонуклеотидни сонди вместо PCR продукти има няколко предимства. Първо, те обикновено са с подобна дължина и могат да бъдат създадени по такъв начин, че да имат сходни свойства на хибридизация. Второ, те могат да бъдат конфигурирани да хибридизират срещу специфичния генен регион; PCR продуктът също позволява кръстосана хибридизация между хомоложни гени, смущаващи членове на профилите на генната експресия на едно и също генно семейство. Освен това, необходимостта от досадно PCR усилване на молекулите на сондата се елиминира от олигонуклеотидни масиви и намалява риска от грешка поради обработка на клонинги и замърсяване по време на трансфера.

Микрофлуиден чип

През последните десетилетия микрофлуидната технология се развива бързо и осигурява множество приложения в науките за живота. Благодарение на отделните предимства, осигурени от миниатюризацията на системата, се появи революцията на микрофлуидиците, включително висока аналитична ефективност, повишена чувствителност, подобрена аналитична ефективност, бързо умножаване на паралелизацията, способност за управление и обработка на намалени обеми на реагенти и драстично намалени инструментални отпечатъци.

Микрофлуидите може едновременно да предлагат аналитична ефективност и висока производителност като технология за миниатюризация, без липсата на точност и автоматизация. Микрофлуидната технология е не само мощен инструмент за бърз скрининг и изследване на разработването на лекарства по време на процеса на прилагането им, но и за нейните миниатюризирани устройства за намаляване на разходите и консумацията на реагент.

През последните няколко години беше постигнат значителен напредък в разработването на компоненти и системи за скрининг на лекарства, базирани на микрофлуиди. За скрининг на лекарства се използват различни видове микрофлуидни чипове за подобряване на ефективността на скрининга и намаляване на разходите. Няколко често срещани типа чип технологии са описани в следващите параграфи (Фигура 8).

Фигура 8 – Приложение на микрофлуиден чип при скрининг на лекарства. (А) Илюстрация на анализ на комбинация от лекарства в системата от капчици, при която клетките в капчиците са били последователно стимулирани от две лекарства; (Б) Човешки рак на гърдата върху чип, вляво е диаграма на дуктален карцином in situ (DCIS), вграден в млечния канал, а вдясно е възпроизвеждане на микроустройство на микроархитектурата на DCIS и околните тъканни слоеве; (В) Различни концентрации на сенсибилизатор и лекарство се генерират последователно в дифузионните градиентни смесители последователно към перфузионните клетки, култивирани в микрокамери надолу по веригата; (Г) Проектиране и дизайн на чип на мозъчен рак, който съдържа схема на слоевете, протокол за време за подготовка на чипове, канална система с форма на коледно дърво и финално хидрогелно устройство с микроканали и микроямки.

Капкови микрофлуиди – За да се извършват експерименти в непрекъснат или сегментиран поток, капковата микрофлуидна технология използва течни капчици, разделени от несмесваща се течност като нанолитър, за да отделят пиколитърните реакционни съдове. Такива методи показват значителни предимства, като намалено използване на пробата, подобрена скорост на реакция и повишена ефективност и възпроизводимост, обработка на невероятно малки обеми със стабилен контрол на състава.

Въз основа на последователният процес на капковата техника, капкови микрофлуидни методи могат да бъдат използвани за скрининг на лекарствени комбинации (Фигура 8А), за скрининг на различни комбинации за дозиране и продължителност на приложение и за усъвършенстване на оптималния минимално консумиран режим на дозиране, който е важен за комбинирани болестни ситуации.

Орган-върху-чип – Подробното регулиране на микромащабната структура и поток позволява прецизното моделиране на микромащабните структури на органната тъкан. Органите-върху-чипове са биомиметични системи, които са микроинженерни и представляват основни функционални единици на живите човешки органи. Досега функциите на множество органи и тъкани, като черния дроб, бъбреците, белите дробове и червата, са възпроизведени като in vitro модели. Тези системи могат да се използват като in vitro модели, които позволяват да се симулират и фармакологично модулират сложни биологични процеси.

Органният чип симулира основните процеси на човешкото тяло, като използва редица клетки, за да създаде биомиметичен чип със сходни физиологични функции върху уникалната структура на чипа, който е сравним с действителната външна среда на заболяването в сравнение с типичния модел на едноклетъчна култура.

За да се възпроизведе сложната микроархитектура на раковата тъкан, е създадена микросистема, която позволява съвместно култивиране на туморни сфероиди на гърдата със съседни клетки в компартментализирана 3D микрофлуидна система, за да помогне за създаването на платформа за скрининг на лекарства срещу рак на гърдата (Фигура 8Б). За изследване на миграцията на ракови клетки и скрининг на противоракови лекарства може да се използва ко-култура с множество тъкани с микрофлуидна система.

Други микрофлуидни чипове за скрининг на лекарства – Има няколко други технологии, прилагани към микрофлуидни чипове за скрининг на лекарства, в допълнение към гореспоменатите съществуващи методи, които разширяват идеите на изследователите. Най-значимият и интегриран аспект на разработването на лекарства в повечето фармацевтични и няколко биотехнологични индустрии по света е изключителната HTDS система.

С използването на микрофлуидни масивни системи с отворен достъп и клетъчни микрочипове могат да се проверят различни концентрации и комбинации от лекарства. Различни конфигурации и масиви от малки културни камери могат да бъдат генерирани от различен дизайн на чипа. Генераторите на градиентна концентрация могат да осигурят ефективен градиент на концентрация на течност и тези устройства са внедрени и комбинирани с микрофлуидни технологии от няколко изследователски групи за оптимизиране на HTDS системи. Дифузионните микрофлуидни смесители на Фигура 8В също могат да разпознаят напълно автоматичен HTDS.

Платформите за клетъчни масиви са изградени с използване на полидиметилсилоксанов (PDMS) материал в определени микрофлуидни канали за скрининг на лекарства. Структурата на чиповете обаче е трудна и има някои недостатъци, като скъпи силициеви форми и биомолекулярна абсорбция. Като естествен извънклетъчен матрикс (ECM), поли (етилен гликол) диакрилат (PEGDA) хидрогел има идентични механични свойства и водно съдържание. Микрофлуидните хидрогелове PEGDA са често използвани за капсулиране на клетки и са пропускливи за съединения като вода, биомолекули и химикали. За да се изследва ефекта на комбинаторно лечение на две лекарства, бяха използвани микрофлуидни устройства, изработени от тези видове материали и комбинирани с 3D технологии за култура на мозъчни клетки (Фигура 8Г).

Привлекателността на микрофлуидния чип е, че за да изпълнява различни функции, той може да има множество проектирани структури и може да се комбинира, за да разшири обхвата си на приложение с различни устройства и оборудване за тестване. Необходими са обаче значителни усилия за проектиране, производство и оптимизация. Всеки модел има свои уникални характеристики. Използва се не само за скрининг на лекарства, но и за тестване на лекарства.

Протеинов микрочип

При изследването на протеините, протеиновите микрочипове са полезни инструменти по безпристрастен, високопроизводителен начин, тъй като позволяват паралелно да се характеризират до хиляди индивидуално пречистени протеини. Приспособимостта на тази технология е позволила да се използва в широк спектър от приложения, включително изследване на молекулярни взаимодействия с протеоми, анализ на посттранслационни промени, откриване на нови лекарствени цели и оценка на взаимодействията патоген-гостоприемник. В допълнение, технологията вече се оказа ефективна при профилиране на специфичността на антителата, както и при идентифициране на нови биомаркери за автоимунни заболявания и в частност рак.

Протеините са сложни биомолекули с широк спектър от структури и функции и като такива изучаването им по начин с висока производителност е предизвикателство. Съществуват три основни типа протеинови микрочипове: функционална, аналитична и обратна фаза. Функционалните протеинови микрочипове се сглобяват по начин с висока проходимост с пречистени /синтезирани протеини, което позволява да се изследват стотици и дори хиляди различни протеини паралелно с техните биохимични свойства. За да се открият или измерват сложни биологични проби, аналитичните протеинови микрочипове използват афинитетни реагенти, имобилизирани върху масива. И накрая, сложни биологични проби, имобилизирани върху масива, се използват от протеинови микрочипове с обратна фаза, които използват афинитетни реагенти за идентификация.

Функционалните протеинови микрочипове са по-способни да идентифицират слаби взаимодействия, по-гъвкави са за протеини с ниско съдържание на изобилие и по-способни да анализират сурови проби като серум в сравнение с други методи, като масова спектрометрия. По отношение на разликите в покритието на протеоми, дължините на протеините и производствените канали, до момента са произведени няколко различни типа функционални протеинови микрочипове.

Развитие на Функционалния Протеинов Микрочип – Целият набор от протеини, които могат да бъдат експресирани от даден геном, се означава като протеом. Обикновено създаването на пречистен протеомен микрочип изисква сглобяването на цял геномен набор от отворени рамки за четене (ORF), клонирани в експресионен вектор, кодирана протеинова експресия в клетките, високопроизводително индивидуално пречистване на протеини и протеинова имобилизация върху микрочип.

Приложение на дрождеви протеомни микрочипове – За профилиране на протеомни широкомолекулни взаимодействия, функционалните протеинови микрочипове, особено пречистени протеомни микрочипове, са полезни и позволяват подробен, обективен скрининг. Изследователите са използвали функционални протеинови микрочипове при фундаментални изследвания за изучаване на протеин-протеинови взаимодействия, протеин-липидни взаимодействия, протеин-ДНК взаимодействия, протеин-клетки /лизати, свързване на малки молекули, взаимодействия протеин-РНК и PTMs, като ацетилиране, SUMOилация, гликозилиране, убиквитилиране, фосфорилиране и метилиране (Фигура 9А-9Ж). Ние обобщаваме представителни проучвания в таблица I въз основа на приложенията за изследвания, показани на Фигура 9.

Фигура 9 – Приложение на функционален протеинов микрочип. Приложенията на функционални протеинови микрочипове за разпитване на свойствата на свързване с протеини включват A-протеин-протеинови взаимодействия; Б-протеин-липидни взаимодействия; В-протеин-клетъчни /лизатни взаимодействия; Г-свързване с малка молекула; Д-взаимодействия ензим-субстрат; Е-взаимодействия протеин-ДНК; Ж-протеин-РНК взаимодействия; З-Специфичност на антитела /Серумно профилиране. PTM пост-транслационна модификация.

Приложения на биочипове

Най-новите приложения на биочипове са включени в Таблица 1.

Биочип в храната Биочип, откриващ генетично модифицирани организми (gmo’s) в храната.
Биочип в диагностиката ДНК биочип, който революционизира начина, по който медицинската професия извършва тестове за кръв.
Биочип при епидемия от туберкулоза Биочип технологията се очаква да помогне в борбата с новия сорт устойчиви на лекарства щамове на болестта.
Биочип при рак Биосензор чип технологията осигурява бърз и лесен достъп до критична информация относно увреждане на ДНК от съединения, произвеждащи рак и подпомага ранно откриване на рак на дебелото черво.
Биочип в разработването на лекарства ДНК чипове, които откриват генетични разлики между хората, които реагират на лекарството и тези, които не го правят, започвайки от фаза II или в средния етап на клиничните изпитвания.

Тест: РО3 Начално ниво

Препратки

  • Adams DA, Brus L, Chidsey CED, et al. 2003. Charge transfer on the nanoscale: current status. J Phys Chem B, 107: 6668-97.
  • Ashley GW, Henise J, Reid R, et al. 2013. Hydrogel drug delivery system with predictable and tunable drug release and degradation rates. Proc. Natl. Acad. Sci. USA, 110: 2318–2323.
  • Bard AJ, Faulkner LR. 2001. Electrochemical Methods. New York: John W Willey & Sons.
  • Benson DE, Conrad DW, de Lorimier RM, et al. 2001. Design of bioelectronic interfaces by exploiting hinge-bending motions in proteins. Science, 293:1641–4.
  • Boon EM, Ceres DM, Drummond TG, et al. 2000. Mutation detection by electrocatalysis at DNA-modified electrodes. Nature Biotech, 18:1096–100.
  • Boon EM, Livingston AL, Chmiel NH, et al. 2003. DNA-mediated charge transport for DNA repair. Proc Natl Acad Sci U S A, 100:12543–7.
  • Boon EM, Salas JE, Barton JK. 2002. An electrical probe of protein-DNA interactions on DNA-modified surfaces. Nat Biotechnol, 20:282-6.
  • Brazill SA, Kim PH, Kuhr WG. 2001. Capillary gel electrophoresis with sinusoidal voltammetric detection: A strategy to allow four-“color” DNA sequencing. Anal Chem, 73:4882–90.
  • Burgstaller P, Girod A, Blind M. 2002. Aptamers as tools for target prioritization and lead identification. Drug Discov Today, 7:1221–8.
  • Choi Y, Hyun E, Seo J, et al. 2015. A microengineered pathophysiological model of early-stage breast cancer. Lab Chip, 15: 3350–3357.
  • Cooper MA, Dultsev FN, Minson T, et al. 2001. Direct and sensitive detection of a human virus by rupture event scanning. Nature Biotechnol, 19:833–7.
  • Dai Z, Yan F, Yu H, et al. 2004. Novel amperometric immunosensor for rapid separation-free immunoassay of carcinoembryonic antigen. J Immuno Methods, 287:13–20.
  • Das, H.K. 2005. “Functional Gernomics using Microarrays Technology.” Text book of Biotechnology, pp .1276-1288, Wiley Dreamtech Publisher.
    Drummond TG, Hill MG, Barton JK. 2003. Electrochemical DNA sensors. Nat Biotechnol, 21:1192–9.
  • Fan C, Plaxco KW, Heeger AJ. 2003. Electrochemical interrogation of conformational changes as a reagentless method for the sequence-specific detection of picomolar DNA. Proc Natl Acad Sci U S A, 100:9134–7.
  • Fan C, Plaxco KW, Heeger AJ. 2005. Biosensors based on binding-modulated donor-acceptor distances. Trends Biotechnol, 23:186–92.
  • Fan Y, Nguyen DT, Akay Y, et al. 2016. Engineering a brain cancer chip for high-throughput drug screening. Sci. Rep., 6: 25062.
  • Fritz J, Cooper EB, Gaudet S, et al. 2002. Electronic detection of DNA by its intrinsic molecular charge. Proc Natl Acad Sci U S A, 99:14142–6.
  • Gao Z, Binyamin G, Kim H-H, et al. 2002. Electrodeposition of redox polymers and co-electrodeposition of enzymes by coordinative crosslinking. Angew Chem Int Ed, 41:810–13.
  • Gaylord BS, Heeger AJ, Bazan GC. 2002. DNA detection using watersoluble conjugated polymers and peptide nucleic acid probes. Proc Nat Acad Sci U S A, 99:10954.
  • Griffiths AD, Tawfik DS. 2000. Man-made enzymes – from design to in vitro compartmentalisation. Curr Opin Biotech, 11:338–53.
  • Heeger AJ. 2000. Nobel Lecture: Semiconducting and Metallic polymers: The fourth generation of polymeric materials [online]. URL: http:// wwwnobelse.
  • Hook F, Ray A, Norden B, et al. 2001. Characterization of PNA and DNA immobilization and subsequent hybridization with DNA using acoustic- shear-wave attenuation measurements. Langmuir, 17:8305–12.
  • Hsiung LC, Chiang CL, Wang CH, et al. 2011. Dielectrophoresis-based cellular microarray chip for anticancer drug screening in perfusion microenvironments. Lab Chip, 11: 2333–2342.
  • Li Z, Su W, Zhu Y, et al. 2017. Drug absorption related nephrotoxicity assessment on an intestine-kidney chip. Biomicrofluidics, 11: 034114.
    Lin D, Li P, Lin J, et al. 2017. Orthogonal screening of anticancer drugs using an open-access microfluidic tissue array system. Anal. Chem., 89: 11976–11984.
  • Liu J, Zhang Y, Jiang M, et al. 2017. Electrochemical microfluidic chip based on molecular imprinting technique applied for therapeutic drug monitoring. Biosens. Bioelectron., 91: 714–720.
  • Moore CD, Ajala O.Z, Zhu H. 2016. Applications in high-content functional protein microarrays. Curr. Opin. Chem. Biol., 30: 21–27.
  • Palecek E, Jelen F. 2002. Electrochemistry of nucleic acids and development of DNA sensors. Crit Rev Anal Chem, 32:261–70.
  • Palecek E. 2004. Surface-attached molecular beacons light the way for DNA sequencing. Trends Biotechnol, 22:55–8.
  • Park SJ, Taton TA and Mirkin CA. 2002. Array-based electrical detection of DNA with nanoparticle probes. Science, 295:1503–6.
  • Patolsky F, Lichtenstein A, Willner I. 2001. Detection of single-base DNA mutations by enzyme-amplified electronic transduction. Nature Biotech, 19:253–7.
  • Patolsky F, Weizmann Y, Wilner I. 2004. Long-range electrical contacting of redox enzymes by SWCNT connectors. Angew Chem Int Ed, 43:2113–17.
  • S. Mi, Z. Du, Y. Xu, et al. 2016. Microfluidic co-culture system for cancer migratory analysis and anti-metastatic drugs screening. Sci. Rep., 6: 35544.
  • Schuster GB. 2000. Long-range charge transfer in DNA: transient structural distortions control the distance dependence. Acc Chem Res, 33:253-60. Sullivan CKO. 2002. Aptasensors–the future of biosensing? Anal Bioanal Chem, 372:44–8.
  • Stone HA, Stroock AD, Ajdari A. 2004. Engineering flows in small devices: microfluidics toward a lab-on-a-chip. Annu. Rev. Fluid Mech., 36: 381–411.
    Sugiura S, Hattori K, Kanamori T. 2010. Microfluidic serial dilution cell-based assay for analyzing drug dose response over a wide concentration range. Anal. Chem., 82: 8278–8282.
  • Taton TA, Mirkin CA, Letsinger RL. 2000. Scanometric DNA array detection with nanoparticle probes. Science, 289:1757–60.
  • Thorp HH. 2003. Reagentless detection of DNA sequences on chemically modified electrodes. Trends Biotechnol, 21:522–4.
  • Umek RM, Lin SW, Vielmetter J, et al. 2001. Electronic detection of nucleic acids–A versatile platform for molecular diagnostics. J Mol Diag, 3:74–84.
  • Van Hove AH, Antonienko E, Burke K, et al. 2015. Temporally tunable, enzymatically responsive delivery of proangiogenic peptides from poly (ethylene glycol) hydrogels. Adv. Healthc. Mater., 4: 2002–2011.
  • Whitesides GM, Grzybowski B. 2002. Self-assembly at all scales. Science, 295:2418–21.
  • Willner I. 2002. Biomaterials for sensors, fuel cells, and circuitry. Science, 298:2407.
  • Wosnick JH, Swager TM. 2000. Molecular photonic and electronic circuitry for ultra-sensitive chemical sensors. Curr Opin Chem Biol, 4:715–20.
  • Xiao Y, Patolsky F, Katz E, et al. 2003. Plugging into enzymes: nanowiring of redox enzymes by a gold nanoparticle. Science, 299:1877–81.
  • Xu H, Wu H, Huang F, et al. 2005. Magnetically assisted DNA assays: High selectivity using conjugated polymers for amplified fluorescent transduction. Nucleic Acids Res, 33:e83.
  • Yu CJ, Wan YJ, Yowanto H, et al. 2001. Electronic detection of single-base mismatches in DNA with ferrocene-modified probes. J Am Chem Soc, 123:11155–61.
  • Yu X, Kim SN, Papadimitrakopoulos F, et al. 2005. Protein immunosen- sor using single-wall carbon nanotube forests with electrochemical detection of enzyme labels. Mol Biosyst, 1:70–8.
  • Adams DA, Brus L, Chidsey CED, et al. 2003. Charge transfer on the nanoscale: current status. J Phys Chem B, 107: 6668-97.
  • Ashley GW, Henise J, Reid R, et al. 2013. Hydrogel drug delivery system with predictable and tunable drug release and degradation rates. Proc. Natl. Acad. Sci. USA, 110: 2318–2323.
  • Bard AJ, Faulkner LR. 2001. Electrochemical Methods. New York: John W Willey & Sons.
  • Benson DE, Conrad DW, de Lorimier RM, et al. 2001. Design of bioelectronic interfaces by exploiting hinge-bending motions in proteins. Science, 293:1641–4.
  • Boon EM, Ceres DM, Drummond TG, et al. 2000. Mutation detection by electrocatalysis at DNA-modified electrodes. Nature Biotech, 18:1096–100.
  • Boon EM, Livingston AL, Chmiel NH, et al. 2003. DNA-mediated charge transport for DNA repair. Proc Natl Acad Sci U S A, 100:12543–7.
  • Boon EM, Salas JE, Barton JK. 2002. An electrical probe of protein-DNA interactions on DNA-modified surfaces. Nat Biotechnol, 20:282-6.
  • Brazill SA, Kim PH, Kuhr WG. 2001. Capillary gel electrophoresis with sinusoidal voltammetric detection: A strategy to allow four-“color” DNA sequencing. Anal Chem, 73:4882–90.
  • Burgstaller P, Girod A, Blind M. 2002. Aptamers as tools for target prioritization and lead identification. Drug Discov Today, 7:1221–8.
  • Choi Y, Hyun E, Seo J, et al. 2015. A microengineered pathophysiological model of early-stage breast cancer. Lab Chip, 15: 3350–3357.
  • Cooper MA, Dultsev FN, Minson T, et al. 2001. Direct and sensitive detection of a human virus by rupture event scanning. Nature Biotechnol, 19:833–7.
  • Dai Z, Yan F, Yu H, et al. 2004. Novel amperometric immunosensor for rapid separation-free immunoassay of carcinoembryonic antigen. J Immuno Methods, 287:13–20.
  • Das, H.K. 2005. “Functional Gernomics using Microarrays Technology.” Text book of Biotechnology, pp .1276-1288, Wiley Dreamtech Publisher.
    Drummond TG, Hill MG, Barton JK. 2003. Electrochemical DNA sensors. Nat Biotechnol, 21:1192–9.
  • Fan C, Plaxco KW, Heeger AJ. 2003. Electrochemical interrogation of conformational changes as a reagentless method for the sequence-specific detection of picomolar DNA. Proc Natl Acad Sci U S A, 100:9134–7.
  • Fan C, Plaxco KW, Heeger AJ. 2005. Biosensors based on binding-modulated donor-acceptor distances. Trends Biotechnol, 23:186–92.
  • Fan Y, Nguyen DT, Akay Y, et al. 2016. Engineering a brain cancer chip for high-throughput drug screening. Sci. Rep., 6: 25062.
  • Fritz J, Cooper EB, Gaudet S, et al. 2002. Electronic detection of DNA by its intrinsic molecular charge. Proc Natl Acad Sci U S A, 99:14142–6.
  • Gao Z, Binyamin G, Kim H-H, et al. 2002. Electrodeposition of redox polymers and co-electrodeposition of enzymes by coordinative crosslinking. Angew Chem Int Ed, 41:810–13.
  • Gaylord BS, Heeger AJ, Bazan GC. 2002. DNA detection using watersoluble conjugated polymers and peptide nucleic acid probes. Proc Nat Acad Sci U S A, 99:10954.
  • Griffiths AD, Tawfik DS. 2000. Man-made enzymes – from design to in vitro compartmentalisation. Curr Opin Biotech, 11:338–53.
  • Heeger AJ. 2000. Nobel Lecture: Semiconducting and Metallic polymers: The fourth generation of polymeric materials [online]. URL: http:// wwwnobelse.
  • Hook F, Ray A, Norden B, et al. 2001. Characterization of PNA and DNA immobilization and subsequent hybridization with DNA using acoustic- shear-wave attenuation measurements. Langmuir, 17:8305–12.
  • Hsiung LC, Chiang CL, Wang CH, et al. 2011. Dielectrophoresis-based cellular microarray chip for anticancer drug screening in perfusion microenvironments. Lab Chip, 11: 2333–2342.
  • Li Z, Su W, Zhu Y, et al. 2017. Drug absorption related nephrotoxicity assessment on an intestine-kidney chip. Biomicrofluidics, 11: 034114.
    Lin D, Li P, Lin J, et al. 2017. Orthogonal screening of anticancer drugs using an open-access microfluidic tissue array system. Anal. Chem., 89: 11976–11984.
  • Liu J, Zhang Y, Jiang M, et al. 2017. Electrochemical microfluidic chip based on molecular imprinting technique applied for therapeutic drug monitoring. Biosens. Bioelectron., 91: 714–720.
  • Moore CD, Ajala O.Z, Zhu H. 2016. Applications in high-content functional protein microarrays. Curr. Opin. Chem. Biol., 30: 21–27.
  • Palecek E, Jelen F. 2002. Electrochemistry of nucleic acids and development of DNA sensors. Crit Rev Anal Chem, 32:261–70.
  • Palecek E. 2004. Surface-attached molecular beacons light the way for DNA sequencing. Trends Biotechnol, 22:55–8.
  • Park SJ, Taton TA and Mirkin CA. 2002. Array-based electrical detection of DNA with nanoparticle probes. Science, 295:1503–6.
  • Patolsky F, Lichtenstein A, Willner I. 2001. Detection of single-base DNA mutations by enzyme-amplified electronic transduction. Nature Biotech, 19:253–7.
  • Patolsky F, Weizmann Y, Wilner I. 2004. Long-range electrical contacting of redox enzymes by SWCNT connectors. Angew Chem Int Ed, 43:2113–17.
  • S. Mi, Z. Du, Y. Xu, et al. 2016. Microfluidic co-culture system for cancer migratory analysis and anti-metastatic drugs screening. Sci. Rep., 6: 35544.
  • Schuster GB. 2000. Long-range charge transfer in DNA: transient structural distortions control the distance dependence. Acc Chem Res, 33:253-60. Sullivan CKO. 2002. Aptasensors–the future of biosensing? Anal Bioanal Chem, 372:44–8.
  • Stone HA, Stroock AD, Ajdari A. 2004. Engineering flows in small devices: microfluidics toward a lab-on-a-chip. Annu. Rev. Fluid Mech., 36: 381–411.
    Sugiura S, Hattori K, Kanamori T. 2010. Microfluidic serial dilution cell-based assay for analyzing drug dose response over a wide concentration range. Anal. Chem., 82: 8278–8282.
  • Taton TA, Mirkin CA, Letsinger RL. 2000. Scanometric DNA array detection with nanoparticle probes. Science, 289:1757–60.
  • Thorp HH. 2003. Reagentless detection of DNA sequences on chemically modified electrodes. Trends Biotechnol, 21:522–4.
  • Umek RM, Lin SW, Vielmetter J, et al. 2001. Electronic detection of nucleic acids–A versatile platform for molecular diagnostics. J Mol Diag, 3:74–84.
  • Van Hove AH, Antonienko E, Burke K, et al. 2015. Temporally tunable, enzymatically responsive delivery of proangiogenic peptides from poly (ethylene glycol) hydrogels. Adv. Healthc. Mater., 4: 2002–2011.
  • Whitesides GM, Grzybowski B. 2002. Self-assembly at all scales. Science, 295:2418–21.
  • Willner I. 2002. Biomaterials for sensors, fuel cells, and circuitry. Science, 298:2407.
  • Wosnick JH, Swager TM. 2000. Molecular photonic and electronic circuitry for ultra-sensitive chemical sensors. Curr Opin Chem Biol, 4:715–20.
  • Xiao Y, Patolsky F, Katz E, et al. 2003. Plugging into enzymes: nanowiring of redox enzymes by a gold nanoparticle. Science, 299:1877–81.
  • Xu H, Wu H, Huang F, et al. 2005. Magnetically assisted DNA assays: High selectivity using conjugated polymers for amplified fluorescent transduction. Nucleic Acids Res, 33:e83.
  • Yu CJ, Wan YJ, Yowanto H, et al. 2001. Electronic detection of single-base mismatches in DNA with ferrocene-modified probes. J Am Chem Soc, 123:11155–61.
  • Yu X, Kim SN, Papadimitrakopoulos F, et al. 2005. Protein immunosen- sor using single-wall carbon nanotube forests with electrochemical detection of enzyme labels. Mol Biosyst, 1:70–8.

Ползи за околната среда от съвременните биотехнологични и ИКТ приложения

ОСНОВНО НИВО

Последни актуализации на законодателството относно възобновяемата енергия -> Директива (ЕС) 2018/2001 на Европейския парламент и на Съвета от 11 декември 2018 г.

Съдържание

 

Възобновяема енергия: биотехнологията за производство на биогаз и биоетанол

Последни актуализации на законодателството относно възобновяемата енергия à Директива (ЕС) 2018/2001 на Европейския парламент и на Съвета от 11 декември 2018 г. относно насърчаването на използването на енергия от възобновяеми източници. Рамката за климата и енергетиката за 2030 г. включва общоевропейските цели и политики за периода от 2021 г. до 2030 г. Ключовите цели са:

– Намаляване на емисиите от CO2 (спрямо нивата от 1990 г.) с 40%

– Увеличаване на възобновяемите енергийни източници с 32%

– Подобряване на енергийната ефективност с 32,5%

Биогаз

Биогазът е смес от газове, получени при разграждането на органични вещества в отсъствие на кислород (анаеробно), състояща се предимно от метан и въглероден диоксид. Биогазът може да се произвежда от суровини като земеделски отпадъци, оборски тор, битови отпадъци, растителни материали, канални води, зелени отпадъци или хранителни отпадъци. Биогазът е възобновяем източник на енергия (Фиг. 1). Биогазът се счита за възобновяем ресурс, тъй като цикълът му на производство и използване е непрекъснат и не генерира чист въглероден диоксид. С нарастването на органичния материал той се преработва и използва. След това той се възстановява в непрекъснато повтарящ се цикъл. От гледна точка на въглерода, при растежа на първичния биоресурс от атмосферата се абсорбира толкова въглероден диоксид, колкото се отделя, когато материалът в крайна сметка се превръща в енергия.

Фигура 1. Цикъл на възобновяемата енергия

Биогазът се произвежда чрез анаеробно разграждане от метаногенни или анаеробни организми, които трансформират органичните материали в затворена система, или осъществяват ферментация на биоразградими материали. Тази затворена система се нарича анаеробен танк или биотанк

Биогазът е предимно метан (CH4) и въглероден диоксид (CO2). Могат да присъстват и малки количества сероводород (H2S) и влага (Фиг. 2). След пречистване от H2S и влагата, биогазът може да се използва за производство на електрическа и топлинна енергия. По този начин, биогазът може да се използва в система ко-генератор (вид газов двигател) за преобразуване на енергията на газа в електричество и топлина.

Метанът от биогаза (след елиминиране на CO2) може да се използва като гориво и за различни отоплителни цели. Следователно, биогазът може да бъде пречистен и подобрен до стандартите за природен газ, превръщайки се в биометан.

Биогазът може да бъде произведен от голямо разнообразие от материали (суровини). Най-важна роля в процеса на производство на биогаз играят микробите, хранещи се с биомасата (виж подробности в презентацията). Материалите, които са подходящи за производство на биогаз, включват:

Фигура 2. Основни компоненти на биогаза

  • биоразградими отпадъци от предприятия и промишлени съоръжения, като излишък от лактоза от производството на млечни продукти без лактоза
  • развалена храна от магазините
  • биоотпадъци, генерирани от потребителите
  • утайки от пречиствателни станции за отпадни води
  • оборски тор и полска биомаса от селското стопанство

Материалът обикновено се доставя до приемния резервоар на завода за биогаз с камион или с превозно средство за управление на отпадъците. Доставката на твърди вещества, като например био-отпадъци, след това се подлага на раздробяване, за да придобие възможно най-равномерна консистенция. На този етап, съдържащите вода хранителни вещества, получени от следващ етап в производствения процес, също се смесват със суровината, за да се намали количеството на твърдото вещество до около една десета от общия обем.

Фигура 3. Схема на завод за биогаз

На този етап от сместа се отделят всички нежелани неразградими отпадъци, като пластмасови опаковки на негодни хранителни отпадъци от магазините. Тези отпадъци се отвеждат в съоръжение за третиране на отпадъци, където се използват за генериране на топлина и електричество. Биомасата, която е преминала през етапа на смесване до кашоподобна консистенция, се комбинира с биомасата, доставена под формата на суспензия до инсталацията за биогаз и се изпомпва в резервоара за предварително разграждане, където ензимите, секретирани от бактериите, разграждат биомасата до още по-фина консистенция. Схема на инсталация за биогаз е представена на Фиг. 3.

Остатъчните твърди вещества и течностите, генерирани при производството на биогаз, се наричат диджестат. Диджестатът влиза в реактор за пост-разграждане и след това, в резервоари за съхранение. Диджестатите са подходящи за наторяване. Диджестатите също могат да бъдат центрофугирани, за да се разделят твърдите от течните вещества.

Твърдите диджестати се използват като торове в селското стопанство или в озеленяването, а също така могат да бъдат превърнати в градинска почва чрез процес на зреене, включващ компостиране.

Диджестатите се центрофугират, за извличане на водата, необходима за смесването на био-отпадъци в началото на процеса. Това помага да се намали използването на чиста вода. Центрофугираната течност е богата на хранителни вещества, по-специално на азот, които могат да бъдат отделени допълнително с помощта на методи като технология за отстраняване и използвани като торове или хранителни източници в промишлените процеси. Метанът, който евентуално може да бъде получен от различни странични продукти/отпадъци, е показан на Фиг. 4.

Етапи в производството на биогаз. Анаеробното разграждане е многоетапен процес, при който хидролизата е една от основните стъпки. По време на хидролизата сложните неразтворими субстратни макромолекули се хидролизират от бактерии до по-прости и по-разтворими междинни съединения.

Фигура 4. Потенциал на различни отпадни продукти за биометан

Голям брой микробни видове, действащи съвместно, са в състояние да използват органични субстрати като въглехидрати, протеини и липиди за производство на летливи мастни киселини (VFAs), които могат да бъдат превърнати в метан и въглероден диоксид от метаногенни микроорганизми. Бактериите отделят ензими, които хидролизират субстрата до малки транспортируеми молекули, които могат да преминат през клетъчната мембрана. Веднъж попаднали в клетката, тези прости молекули се използват за осигуряване на енергия и за синтеза на клетъчни компоненти. Полизахаридите се превръщат в прости захари; хидролизата на целулозата от целулазни ензими води до образуването на глюкоза; разграждането на хемицелулозата води до натрупване на монозахариди като ксилоза, глюкоза, галактоза, пентози, арабиноза и маноза, докато скорбялата се превръща в глюкоза чрез амилазни ензими. Схема на процеса и примери за микроорганизми, които участват в него е показана по-долу (Фиг. 5).

Метаногените са археи. Те могат да живеят в различни местообитания и са хетерогенна група от микроорганизми. Не притежават клетъчни ядра и следователно са прокариоти. Първоначално археите са класифицирани като бактерии, получавайки името архебактерии (в царство Archaebacteria), но този термин е излязъл от употреба. Археалните клетки имат уникални свойства, които ги отделят от другите два домена Bacteria и Eukaryota. Археите са допълнително разделени на множество признати типове. Класифицирането им е трудно, тъй като повечето от тях не са изолирани в лабораторни условия и са открити само чрез техните генни последователности в екологични проби. Археите и бактериите обикновено са сходни по размер и форма, въпреки че някои археи имат много различни форми. Въпреки това морфологично сходство с бактериите, археите притежават гени и няколко метаболитни пътища, които са по-тясно свързани с тези на еукариотите, по-специално ензимите, участващи в транскрипцията и транслацията. Други аспекти на археалната биохимия са уникални, като тяхната зависимост от етерните липиди в клетъчните им мембрани. Археите използват повече източници на енергия от еукариотите: те варират от органични съединения, като захари, до амоняк, метални йони или дори газ водород. Халотолерантните археи (Haloarchaea) използват слънчевата светлина като източник на енергия, а други видове археи фиксират въглерода, но за разлика от растенията и цианобактериите, нито един известен вид археи не извършва и двата процеса. Археите се размножават безполово чрез бинарно делене, фрагментиране или пъпкуване; за разлика от бактериите, нито един известен вид археи не образува ендоспори. Първите наблюдавани археи са екстремофили, живеещи в екстремни местообитания, като горещи извори и солени езера, без други организми. Съвременните средства за молекулярна идентификация доведоха до откриването на археи в почти всички местообитания, включително почвата, океаните и блатистите зони. Археите са особено многобройни в океаните, а археите в планктона са може би една от най-разпространените групи организми на планетата. Археите са основна част от живота на Земята. Те са част от микробиотата на всички организми. В човешкия микробиом те са важни в червата, устата и върху кожата. Тяхното морфологично, метаболитно и географско разнообразие им позволява да изпълняват редица екологични роли: фиксиране на въглероден диоксид; участие в кръговрата на азота; превръщането на органичните съединения и поддържане на микробни симбиотични и синтрофни съобщества, образуване на метан.

Широко мащабните субстрати за метаногенеза са изброени по-долу.

Фигура 6. Субстрати за метаногенеза

Биоетанол

Ще бъде направен преглед на използването на биоетанол в Европа, основните микроорганизми, използвани за производството на биоетанол (дрожди и бактерии) и техните характеристики в сравнителен аспект.

Фигура 7. Производство на етанол vs био-етанол

Етанолът се използва широко като разтворител, реагент в хранително-вкусовата промишленост и като автомобилно гориво (Фиг. 7 и 8). Производството на етанол чрез ферментация се основава на използването на суровини, микроорганизми и технологии, различни от тези, използвани за производството на алкохолни напитки (вино и бира), за да се реализира максимален добив от етанол в най-кратки срокове и с най-ниски разходи. Деветдесет и пет процента от действителното производство на етанол в света е БИОЕТАНОЛ (процес на ферментация на захари), докато само 5% се произвеждат чрез химическия процес на взаимодействие на етилен с водни пари

Фигура 8. Употреба на био-етанол на пазара на ЕС

Биоетанолът е основното гориво, използвано като заместител на бензина за автомобилите. Етанолът или етиловият алкохол (C2H5OH) е бистра безцветна течност, той е биоразградим, с ниска токсичност и причинява слабо замърсяване на околната среда, ако се разлее. Етанолът изгаря с образуването на въглероден диоксид и вода. Етанолът е високооктаново гориво и е заменил оловото като октанов подобрител в бензина. Чрез смесване на етанол с бензин може също така да се окисли горивната смес, така че да изгаря по-пълно и да се намалят замърсяващите емисии. Етаноловите горивни смеси се продават широко в Съединените щати. Най-често срещаната смес е 10% етанол и 90% бензин (E10). Двигателите на превозните средства не изискват никакви модификации, за да работят на E10; гаранциите за превозните средства също не се засягат. Само превозните средства с гъвкаво гориво могат да работят с до 85% етанол и 15% бензинови смеси (E85).

Основните източници на захари, необходими за производството на етанол, се осигуряват от т.нар. горивни или енергийни култури. Тези култури се отглеждат специално за използване като енергиен източник и включват зърнени, царевични и пшенични култури (1-во поколение биоетанол), отпадъчна слама, върби и тополи, горски и селскостопански отпадъци, остатъци от производството на целулоза, твърди битови отпадъци (2-ро поколение биоетанол), и 3-то поколение биоетанол, получен от биомаса от водорасли, включително микроводорасли и макроводорасли (Фиг. 9).

Фигура 9. Първо, второ и трето поколение биоетанол

Ползите от биоетанола. Биоетанолът има редица предимства пред конвенционалните горива. Той се получава от възобновяем ресурс, т.е. растителни култури, а не от ограничен ресурс и културите, от които се добива, могат да растат добре в Европа (като зърнени храни, захарно цвекло и царевица). Друго предимство пред изкопаемите горива са емисиите на парникови газове. Пътната транспортна мрежа е отговорна за 22% от всички емисии на парникови газове и чрез използването на биоетанол, някои от тези емисии ще бъдат намалени, тъй като горивните култури абсорбират CO2, който отделят при растежа си. Също така, смесването на биоетанол с бензин ще помогне за удължаване на намаляващите доставки на петрол и за осигуряване на по-голяма сигурност на горивото, като се избягва тежката зависимост от страните – производителки на петрол. Като насърчава използването на биоетанол, икономиката на селските райони също ще получи тласък от отглеждането на необходимите култури. Биоетанолът също е биоразградим и далеч по-малко токсичен от изкопаемите горива. В допълнение, използването на биоетанол в по-старите двигатели може да помогне за намаляване на количеството въглероден оксид, произвеждан от превозното средство, като по този начин се подобри качеството на въздуха. Друго предимство на биоетанола е лекотата, с която той може лесно да бъде интегриран в съществуващата горивна система на автомобилния транспорт. В количества до 5%, биоетанолът може да се смесва с конвенционално гориво, без да се налага модификация на двигателя.

Биотанолът може да се произвежда от биомаса чрез процесите на хидролиза и ферментация на захари. Отпадъците от биомаса съдържат сложна смес от въглехидратни полимери от клетъчните стени на растенията като целулоза, хемицелулоза и лигнин. За да се произвеждат захари от биомасата, тя се обработва предварително с киселини или ензими, за да се намали размерът на суровината и да се наруши структурата на растенията. Целулозните и хемицелулозните части се разграждат (хидролизират) от ензими или разредени киселини до захароза, която след това се ферментира до етанол. Лигнинът, който също присъства в биомасата, обикновено се използва като гориво за котлите в производствените инсталации за етанол.

Има три основни метода за извличане на захари от биомаса: хидролиза с концентрирана киселина, хидролиза с разредена киселинна и ензимна хидролиза. Първият работи чрез добавяне на 70-77% сярна киселина към изсушена биомаса, съдържаща до 10% влага. Киселината се добавя в съотношение 1,25 части киселина към 1 част биомаса и температурата се контролира до 50 °C. След това се добавя вода за разреждане на киселината до 20-30% и сместа отново се загрява до 100 °С за 1 час. След това гелът, получен от тази смес, се пресова, за да се освободи киселата захарна смес и киселинната и захарната част в сместа се разделят на хроматографска колона. Процесът на хидролиза с разредена киселинна е един от най-старите, прости и най-ефективни методи за производство на етанол от биомаса. Разредената киселина се използва за хидролиза на биомасата до захароза. Първият етап включва използване на 0,7% сярна киселина при 190 °C за хидролиза на хемицелулозата, присъстваща в биомасата. Вторият етап е оптимизиран, за да се получи по-устойчивата целулозна фракция. Това се постига чрез използване на 0,4% сярна киселина при 215 °C. След това, течните хидролизати се неутрализират и изолират. Прилагането на киселинна хидролиза на биомасата до захароза може да се замени с използването на ензими за разграждане на биомасата по подобен начин.

Царевицата, един от най-използваните селскостопанските източници за получаване на етанол, може да се преработи в етанол чрез сухо смилане или чрез мокро смилане. В процеса на мокро смилане царевичния кочан се накисва в топла вода, което спомага за разграждането на протеините и освобождаването на скорбялата от царевицата и спомага за омекотяване на кочана за процеса на смилане. След това, царевицата се смила, за да се получат зародишни и скорбелни продукти и фибри. Зародишът се извлича, за да се получи царевично масло, а скорбялната фракция се подлага на центрофугиране и захарифициране, за да се получи влажна глутенова паста. След това етанолът се екстрахира чрез процес на дестилация. Процесът на мокро смилане обикновено се използва във фабрики, произвеждащи няколкостотин милиона галона етанол всяка година. Процесът на сухо смилане включва почистване и натрошаване на царевичното зърно на фини частици с помощта на механични мелници. Продуктът е прахообразна смес с консистенция на брашно. Тази смес съдържа царевичен зародиш, скорбяла и фибри. За да се получи захарен разтвор, сместа след това се хидролизира или разгражда до захароза с помощта на ензими или разредена киселина. След това, сместа се охлажда и се добавят дрожди, за да ферментира до етанол.

Ферментация на захари

Процесът на хидролиза разгражда целулозната част от биомасата или царевицата до захарни разтвори, които след това могат да бъдат ферментирани до етанол. Към разтвора се добавят дрожди и сместа се загрява. Дрождите съдържат ензим, наречен инвертаза, който действа като катализатор и помага за превръщането на захарозата в глюкоза и фруктоза.

Фигура 10. Ферментация на захари от дрожди

Основните характеристики на микроорганизма, който ще се използва в промишленото производство на етанол са:

– високи моларни добиви коефициенти (молове произведен етанол/молове консумирана захар)

– висока продуктивност (молове произведен етанол /време × обем на културата) mol/Lh или g/Lh

– високи добивни коефициенти (грам произведен етанол/обем култура, ≥ 120 g/L) g/L

– висока толерантност към етанол

– възможно най-ниско производство на странични продукти, получени от странични ферментации (например, глицерол)

Дрожди за ферментативно получаване на биоетанол: Дрождите играят съществена роля в производството на биоетанол, като ферментират широк спектър от захари до етанол. Те се използват в промишлени мащаби поради ценните си качества по линия на добива от етанол (> 90,0% теоретичен добив), толерантност към етанол (> 40,0 g/L), производителност на етанол (> 1,0 g/L/h), растеж на прости, евтини среди и неразреден ферментационен бульон с резистентност към инхибитори и забавяне на замърсителите от условията на растеж. Като основен компонент на ферментацията, дрождите влияят върху количеството и добива на етанол. Saccharomyces cerevisiae е най -широко използвания дрождеви представител. От хилядолетия S. cerevisiae се използва в производството на алкохол, особено в пивоварната и винената промишленост. Този вид поддържа ниски разходи за дестилация, тъй като дава висок добив на етанол, висока производителност и издържа на висока концентрация на етанол. В наши дни дрождите се използват за получаване на горивен етанол от възобновяеми енергийни източници. Някои щамове дрожди, принадлежащи към вида Pichia stipitis, S. cerevisiae и Kluyveromyces fagilis, са докладвани като добри производители на етанол от различни видове захари. S. cerevisiae проявява толеранс към широк диапазон на рН, което прави процеса по-малко податлив на контаминация. Хлебните дрожди традиционно се използват като стартерна култура при производството на етанол, поради ниската си цена и готова наличност. Въпреки това, хлебните дрожди и други щамове S. cerevisiae не успяват да се конкурират с дрождите от див тип, които са контаминанти по време на промишлените процеси. Стресови условия като повишаване на концентрацията на етанол, температура, осмотичен стрес и бактериално замърсяване са причините, поради които дрождите не могат да оцелеят по време на ферментацията. Флокулентни дрожди също се използват за ферментационно производство на етанол, тъй като улесняват постферментационната обработка по време на процеса, позволяват работа при висока плътност на клетките и реализират по-висока обща продуктивност. Това намалява разходите за изолиране на клетките, тъй като те се отделят лесно от ферментационната среда без центрофугиране. Съществуват общи предизвикателства пред дрождите по време на ферментацията на захарите, като повишаване на температурата (35-45 °C) и концентрацията на етанол (над 20%). Скоростта на растеж на дрождите и метаболизма се ускоряват с повишаване на температурата до достигането на оптимална стойност. Повишаването на концентрацията на етанол по време на ферментацията може да причини инхибиране на растежа и жизнеспособността на микроорганизмите. Неспособността на S. cerevisiae да расте в среда, съдържаща високо ниво на алкохол, води до инхибиране на производството на етанол. Другите проблеми при ферментацията на биоетанол от дрожди са свързани със способността им да ферментират пентози. S. cerevisiae е най-често използваният представител в производството на биоетанол. Той обаче може да ферментира само хексози, но не и пентози. Само някои дрожди от родовете Pichia, Candida, Schizosaccharomyces и Pachysolen са способни да ферментират пентози до етанол. Ефективността на производството на етанол в промишлен мащаб ще се увеличи чрез използване на дрожди, които са толерантни към инхибиторите. Общите предизвикателства на дрождите могат да бъдат преодолени, като се използват устойчиви на етанол и термотолерантни дрожди. Щамовете, устойчиви на етанол и термотолерантните такива, които издържат на стресови условия, могат да бъдат изолирани от природни източници като почва, вода, растения и животни. Етаноловата ферментация при висока температура е полезен процес, тъй като селекционира термоустойчиви микроорганизми и не изисква разходи за охлаждане и целулаза. Например, К. marxianus е термотолерантен дрождеви вид, който е способен да коферментира както хексозна, така и пентозна захар и може да оцелее при температура от 42-45 °C.

Zymomonas mobilis за ферментивно получаване на биоетанол: Zymomonas mobilis е Грам-отрицателна, факултативна анаеробна, неспорулираща, пръчковидна бактерия с единичен, полярно разположен флагелум. Това е единственият вид от рода Zymomonas. Той има забележителни способности за производство на биоетанол, които надминават дрождите в някои аспекти. Първоначално е изолиран от алкохолни напитки като африканското палмово вино, мексиканско пулке, а също и като замърсител на сайдер и бира (болест на сайдер и разваляне на бира) в европейските страни. Zymomonas mobilis разгражда захарите до пируват, използвайки пътя на Ентнер-Дудеров. След това, пируватът се ферментира, за да се получат етанол и въглероден диоксид като единствени продукти (аналогично на дрождите). Предимствата на Z. mobilis пред S. cerevisiae по отношение на производството на биоетанол са:

  • по-голямо усвояване на захари и добив на етанол (до 2,5 пъти по-висок),
  • по-ниска продукция на биомаса,
  • по-висок толеранс към етанол, до 16% (v/v),
  • не изисква контролирано добавяне на кислород по време на ферментацията.

Въпреки тези привлекателни предимства, няколко фактора възпрепятстват търговската употреба на Z. mobilis в производството на етанол от целулоза. Най-голямото препятствие е, че неговият субстратен диапазон е ограничен до глюкоза, фруктоза и захароза. Z. mobilis от див тип не може да ферментира С5 захари като ксилоза и арабиноза, които са важни компоненти на лигноцелулозните хидролизати. За разлика от Е. coli и дрождите, Z. mobilis не е толерантен към токсични инхибитори, присъстващи в лигноцелулозните хидролизати като оцетна киселина и различни фенолни съединения. Концентрацията на оцетна киселина в лигноцелулозни хидролизати може да достигне до 1,5% (w/v), което е доста над прага на толерантност на Z. mobilis. Генетично конструиран Z. mobilis би могъл да преодолее присъщите му недостатъци и следователно, да разшири обхвата на субстратите си, за да включи C5 захари като ксилоза и арабиноза. Устойчиви на оцетна киселина щамове на Z. mobilis са разработени чрез рационални методи на метаболитното инженерство, техники на мутагенеза или адаптивна мутация. Нещо повче, използван е екстензивен процес на адаптация за подобряване на ферментацията на ксилоза в Z. mobilis. Чрез адаптиране на щам във висока концентрация на ксилоза настъпват значителни промени в метаболизма му. Една забележима промяна е намалените нива на ксилитол, страничен продукт от ксилозната ферментация, който може да инхибира метаболизма на ксилозата в щама. Интересна характеристика на Z. mobilis е, че цитоплазмената му мембрана съдържа хопаноиди, пентациклични съединения, подобни на еукариотни стероли. Това му позволява да има изключителна толерантност към етанола в околната среда, около 13%.

Сравнение между производството на биоетанол от S. cerevisiae и Z. mobilis е показано на Фиг. 11.

Фигура 11. Сравнение между различните микробни агенти, отговорни за ферментационното получаване на биоетанол

Биотехнология за ремедиация на замърсени места

Отпадъчни води

Фиг. 12. Наличие и употреба на сладка вода

Водата е ресурс, който трябва да бъде защитен. Вижте по-долу основните резервоари на сладка вода на земята и някои от причините те бавно да намаляват. Почти 70 % от водата днес се консумира за селското стопанство, около една четвърт е за търговска употреба, а приблизително 10 % се използват за битови нужди. Следователно, основният сектор, който използва вода, е селското стопанство/земеделието. Водата за селскостопански нужди се използва главно за напояване, както и за пестициди и торове и за животновъдство. Има три източника на селскостопански води: i) подземни води от подземни кладенци; ii) повърхностни води, получени от отворени канали, потоци, канавки за напояване и отклонения от резервоари; iii) дъждовна вода, която обикновено се събира в бъчви, вани и големи цистерни. Водата често се отравя. Основните причини за отравянето са: битова употреба на вода (органични вещества, повърхностно активни вещества …), селско стопанска и промишлена употреба на вода (торове и пестициди, вода, получена от промишлени процеси), атмосфера (замърсяване на дъждовната вода с токсични вещества, присъстващи в атмосферата, с произход от индустрия, самолети, двигатели на моторни превозни средства).

Директива 2000/60/ЕО на Европейския парламент определи рамка за действия на Общността в областта на водната политика. Това законодателство установява рамка за защита на повърхностни води във вътрешността на континентите, крайбрежните води и подземните води. Целите на директивата са:

– защитата срещу по-нататъшно влошаване;

– подобряване на състоянието на екосистемите;

– насърчаване на устойчивото потребление на вода;

– намаляване на замърсяването на подземните води;

– намаляване на изхвърлянията;

– смекчаване на последиците от наводнения и суши.

Очистването на отпадъчните води се осъшествява чрез различни пречиствания, които често се прилагат в последователност: първично, вторично (биологично), третично третиране, както е показано на схемата) (Фиг. 13 и 14).

Фигура 13 (горе ) и 14 (долу). Първично, вторично и третично третиране за биологично очистване на отпадъчните води

Фигура 15. Аерационен резервоар

Третирането с активна утайка е един от най-често използваните процеси за вторично пречистване на отпадъчни води с битов и промишлен произход. Това е процес на биологично пречистване със суспензионен растеж, използващ микробна култура с висока плътност в суспензия за биоразграждане на органичен материал при аеробни условия и спонтанно образуване на биологични флокули (наречени активна утайка). Дифузното или механично аериране поддържа аеробната среда в реактора. Типичните времена на задържане са 5-14 часа в конвенционалните танкове, като се увеличават до 24-72 в системите с ниска скорост. Процесът на третиране с активна утайка зависи от аеробното биологично действие (Фиг. 15). Микроорганизмите разграждат сложните органични съединения до прости молекули, включително вода и CO2. Този процес води до отстраняване на разтворими и суспендирани органични вещества от отпадъчните води. Растежът на микроорганизми в присъствието на разтворен кислород премахва по-голямата част от замърсителите; от своя страна протозоите растат и се хранят с тези организми. Полученият баланс е от жива култура в суспензионна форма в активните утайки. Основните елементи на системата включват резервоар за аерация (вторично пречистване), в който отпадъчните води се смесват старателно с непрекъснато активирана утайка и кислород. От тук процесът преминава в резервоар за избистряне (вторично утаяване), където утаената утайка се отстранява от пречистената вода, за да се рециклира чрез възвратните помпи за активна утайка. За да работи тази система, трябва да бъдат изпълнени две изисквания: устройството за аерация трябва да може да пренася както кислород от атмосферата към течността, така и да разпределя този кислород през отпадъчните води към суспендирания жив микроорганизъм. Този тип система е подходяща за отпадъци с ниска якост, обикновено от порядъка на 50-200 mg L-1 БПК. Може да се приложи и предварително или последващо пречистване на отпадъчните води. След аерационния резервоар сместа от микроорганизми и отпадъчни води (смесен разтвор) се влива в утаяващ се басейн или утаител, където утайката се оставя да се утаи. Част от обема на утайката непрекъснато рециркулира от утаителя като Върната Активна Утайка обратно в аерационния резервоар, за да се гарантира, че в резервоара за аерация се поддържат подходящи количества микроорганизми. Микроорганизмите отново се смесват с входящите отпадни води, където се реактивират, за да консумират органични хранителни вещества. След това процесът започва отново.

Процесът на третиране с активна утайка при подходящи условия е много ефективен. Той премахва 85 до 95 процента от твърдите вещества и намалява биохимичното потребление на кислород (БПК) за приблизително същото количество. Ефективността на тази система зависи от много фактори, включително климата и характеристиките на отпадъчните води. Токсичните отпадъци, които попадат в системата за пречистване, могат да нарушат биологичната активност. Отпадъци, съдържащи големи количества сапуни или детергенти могат да причинят прекомерно образуване на пяна и по този начин да създадат естетически проблеми. В райони, където се комбинират промишлени и отходни отпадъци, промишлените отпадъчни води често трябва да бъдат предварително пречиствани, за да се отстранят токсичните химични компоненти, преди да се заустят в процеса на третиране с активна утайка. Независимо от това, микробиологичното пречистване на отпадъчните води е най-естественият и ефективен процес за отстраняване на отпадъците от водата.

Микробни популации в активни утайки: Микробното съобщество, участващо в процеса на биологично пречистване, образува флокулни агломерати, които се наричат активни утайки. Активната утайка на вторична пречиствателна станция е микробна култура, която се развива около органични и неорганични частици и метаболизира органичното вещество, присъстващо в отпадъчните води. Флокулите с активна утайка са склонни да се утаяват във „вторичната“ фаза на утаяване поради гравитацията. Няколко групи микроорганизми са отговорни за процеса на прeчистване:

Бактериите са основно отговорни за отстраняването на органичните хранителни вещества от отпадъчните води. Те също така образуват лепкав слузест слой около клетъчната си стена, който им позволява да се слепват заедно, за да образуват био-твърди вещества или утайки, които след това се отделят от течната фаза. Успешното отстраняване на отпадъците от водата зависи от това колко ефективно бактериите консумират органичния материал и от способността на бактериите да се слепват, да образуват флокули и да се утаяват от течността. Способността за флокулиране (натрупване) на инактивираната утайка от микроорганизми им позволява да се натрупват, за да образуват твърди маси, достатъчно големи, за да се утаят на дъното на утаяващия се басейн.

ГЪБИТЕ също са хетеротрофни организми, подпомагащи разграждането на органичните вещества.

Протозоите играят решаваща роля в процеса на третиране, като премахват и усвояват свободно плуващи бактерии и други суспендирани частици. Това подобрява прозрачността на отпадъчните води. Подобно на бактериите, някои протозои се нуждаят от кислород, някои се нуждаят от много малко кислород, а някои могат да оцелеят без кислород. Типовете протозои са класифицирани, както следва:

Амеби à Слаб ефект върху третирането и отмиране с намаляване на количеството храна

Флагелати à Хранене предимно с разтворими органични хранителни вещества

Цилиати à Избистрят водата чрез отстраняване на суспендирани бактерии.

Ротиферите и нематодите са многоклетъчни организми, които са по-големи от повечето протозои и не отстраняват основно органичния материал от отпадъчните води. Въпреки че могат да се хранят с бактерии, те също се хранят с водорасли и протозои. Доминация на метазоите обикновено се среща в системи с по-продължително функциониране; а именно системите за пречистване на лагуни. Въпреки че техният принос в системата за третиране на активна утайка е малък, тяхното присъствие е индикатор за състоянието на системата за пречистване.

В допълнение към инсталациите за активна утайка има и други видове вторични процеси на пречистване на отпадъчни води. Някои от тях могат да бъдат ПРОЦЕСИ С ИМОБИЛИЗИРАНИ КЛЕТКИ, както е посочено на Фиг. 16.

Фигура 16. Технологии за експлоатация на отпадъчни води с имобилизирани клетки

Перколационните филтри са технология за биологично пречистване чрез микроорганизми, които се развиват в аеробна среда върху подходящи поддържащи материали, през които се просмукват канализационните води. Перколиращият филтърен резервоар се пълни с инертни, естествени или синтетични материали (например, камъни), през които се подават отпадъчните води от по-горе. ЕТАПИТЕ НА ПРЕЧИСТВАНЕ включват: 1) Първично третиране за предотвратяване на запушване на леглото; 2) Образуване на биофилма (с дебелина 3-4 мм); 3) Отделяне на клетки от биофилма и поставянето му обратно; 4) Крайна утайка. Основните предимства на тази технология са ниските разходи за настройка и поддръжка и факта, че те могат да понасят промяна в органичното натоварване на входящия поток. Основните недостатъци включват големите площи за настройка и проблема с лошите миризми. Биодисковете са модифицирана версия на перколиращите филтри, при които повърхностите, носещи биофилма, се въртят около оста си, наполовина потопени в течността, която ще се обработва; въртенето позволява окисляването на биомасата, залепнала върху диска. Анаеробните системи работят добре, когато входният дебит е нисък и органичният товар, постъпващ в системата, е достатъчно висок. Необходимата ефективност на пречистването не е висока (анаеробните микроорганизми се характеризират с по-ниска скорост на растеж и по-бавен метаболизъм в сравнение с аеробните, така че органичното вещество не се разгражда напълно). Тези условия са типични за някои промишлени отпадъчни води; анаеробните реактори не работят добре за пречистване на мащабни битови отпадъци.

Друга важна система за пречистване на отпадъчните води е фитодепурацията (Фиг. 17), която е: технология на пречистване, характеризираща се с биологично третиране, при което растенията, растящи в наситена с вода почва, играят ключова роля, подпомогната от директното действие на бактериите, които колонизират кореновата система и подложката. Тези третирания се разглеждат както като алтернатива, така и в подкрепа на традиционните системи, базирани на биологични процеси и химични и физични реакции. Терминът „влажни зони“ обозначава системите за „фитодепурация“ на отпадъчни води, предназначени да създават изкуствено същите екологични условия, които естествено се установяват във водни райони. Системите за „фитодепурация“, са проектирани и изградени за възпроизвеждане на естествени самопочистващи процеси в контролируема среда. В сравнение с естествените влажни зони, системите за фитодепурация позволяват избор на мястото, гъвкавост в размерите, контрол на хидравличните потоци и време на задържане. Функциите за фитодепурация могат да бъдат предпочитани и допълнително експлоатирани с подходящи стратегии, като избор на растителни видове и субстрат, и контрол на потока вода. Със системите за фитоочистване замърсителите се отстраняват чрез комбинация от химични, физични и биологични процеси. Най-ефективните процеси са утаяване, преципитация, адсорбция, асимилация от растенията и микробна активност. Технологията за фитодепурация добавя адсорбиращата способност на средата към традиционното биологично окисляващо пречистване (филтриращо действие от корените на растенията, което също осигурява голяма повърхност, подходяща за развитие на микробни маси, участващи в третирането) и премахване на хранителни вещества, поради растежа им. На Фиг. 18 са описани различни стратегии:

Фигура 17. Общи характеристики на фитодепурацията

Плаващите макрофити, в т.ч. водният зюмбюл (Eichhornia crassipes), са доминиращите инвазивни организми в тропическите водни системи и те могат да играят важна роля за промяна на газообмена между вода и атмосфера. Хидрофитите са растения, които живеят във вода и се приспособяват към заобикалящата ги среда. Те или остават напълно потопени във водата, или повечето от частите на тялото им остават под водата. На фигурата можете да видите няколко примера за възникваща хидрофитна система

Фигура 18. Различни стратегии за фитодепурация

Контаминирани почви

Какво представляват ксенобиотичните съединения (Фиг. 19)?

Фиг. 19. Определение за ксенобиотици

Каква съдба могат да имат в околната среда (Фиг. 20)?

Фигура 20. Съдба на ксенобиотиците в околната среда

Ксенобиотиците не са непременно външни за биосферата молекули, а могат да бъдат и естествени молекули, присъстващи в неестествени концентрации в околната среда. Те не са непременно токсични молекули, но като цяло са неподатливи на биоразграждането.

Антропогенните молекули могат да произлизат от различни източници:

1) Петрохимична промишленост: – горива (алифатни и ароматни въглеводородни смеси), – чисти химикали за химическа / фармацевтична промишленост (алкохоли, етери, естери, алдехиди, често заместени с Cl-, амино или нитро групи)

2) Целулозо-хартиена промишленост: използва дървесината като суровина и произвежда целулоза, хартия и други продукти на целулозна основа. – избелването на хартия с продукти на основата на хлор произвежда халогенирани молекули, включително хлоро-лигнин

3) Индустрия за синтетична пластмаса: стирен, винилхлорид, разтворители, омрежващи агенти за производство на полимери.

4) Пестицидна промишленост: бензолни и хетероциклични производни, карбамид, фосфорорганични съединения

5) Фармацевтична и козметична индустрия

6) Текстилна промишленост: реактиви за производство на синтетични влакна, детергенти за омекотяване на влакна и пестициди за борба с насекоми/молци

7) Бояджийска промишленост

8) Домашна употреба на химикали (продукти за лична хигиена, почистващи продукти, …)

Типичен пример за естествени молекули, присъстващи в неестествени концентрации са отпадъчните води от маслиновите мелници: те се получават от смилане на маслини за производство на маслиново масло, но имат високо ХПК (виж по-долу) и трябва да бъдат третирани, преди да бъдат изхвърлени в околната среда.

Необходими са отговори на няколко въпроса, преди да се реши дали замърсената почва може да бъде подложена на биоремедиационна обработка. Първият аспект, който трябва да се вземе предвид, е дали говорим за хронично замърсена почва или наскоро е настъпило внезапно замърсяване. В първия случай може да отнеме известно време, за да се реши какво да се предприеме, да се проучи задълбочено ситуацията, да се направят някои предварителни лабораторни тестове и да се предприеме най-добрата стратегия. Във втория случай трябва да се действа незабавно, следвайки опита, който е натрупан за едни и същи замърсители и почви.

Моля, прочетете въпросите, на които трябва да получите отговор, преди да РЕШИТЕ КОЯ СТРАТЕГИЯ ДА ПРИЛОЖИТЕ (Фиг. 21).

Фигура 21. Как да решим коя биоремедиационна стратегия и най-добрата за вашата контаминирана почва

Голям набор от технологии за биоремедиация може да се използва за обеззаразяване на замърсени места (Фиг. 22).

Фигура 22. In situ и ex situ биоремедиационни техники

IN SITU означава, че почвата не се отстранява от първоначалното си местоположение и се третира на същото място, където е настъпило замърсяването.

 ЕСТЕСТВЕНО АТЕНЮИРАНЕ: в този термин са включени „различни физични, химични или биологични процеси“. Тези процеси при благоприятни условия действат без човешка намеса за намаляване на концентрацията, токсичността и подвижността на замърсителите в почвата или подпочвените води. In situ процесите включват биоразграждане. Направен е точен мониторинг на процеса, за да се гарантира, че почвата е възстановена. Използването на естествено атенюиране често се предлага като лечебен разтвор от бензол, толуен, етилбензол и ксилен (BTEX) Съвсем наскоро беше предложено естествено атенюиране за хлорирани разтворители, нитроароматни съединения, тежки метали и други замърсители, за които научното разбиране и опит в областта са достатъчно стабилни. Естественото атенюиране се прилага, когато има солидни доказателства, че процесите му трансформират замърсителите към безвредни продукти.

БИОАУГМЕНТАЦИЯ: добавяне на микробни култури, за да се ускори скоростта на разграждане на замърсител. Микроорганизми, нормално присъстващи в замърсените зони, могат да разграждат замърсителите, но тяхното действие може да бъде неефективно и бавно. Биоаугментацията изисква изучаване на локалните сортове, присъстващи на мястото, за да се определи дали е възможна биостимулация. Същите местни бактериални култури могат да бъдат изолирани, култивирани и внедрени на мястото, за да се засили разграждането на замърсителите. Ако местните сортове нямат метаболитни способности да извършват процеса на ре медиация, могат да бъдат въведени екзогенни сортове с различни пътища на разграждане.

БИОСТИМУЛАЦИЯ: добавяне на хранителни добавки за местната микробиота за насърчаване на нейния метаболизъм. Обикновено се отнася до добавяне на ограничаващи скоростта хранителни вещества като фосфор, азот, кислород, донори на електрони към силно замърсени места, за да се стимулират съществуващите бактерии да разграждат опасните и токсични замърсители. Добавянето на тези хранителни вещества подобрява потенциала за разграждане на местните микроорганизми. Сред всички техники за биоремедиация, биостимулацията се счита за най-ефективния метод за ремедиация на въглеводороди, особено петролни продукти и неговите производни. Това се дължи най-вече на наличността на източника на въглерод, който е едно от ограничаващите скоростта хранителни вещества, необходими на местните микроорганизми за тяхната метаболитна активност от петролните замърсители. В допълнение към споменатите ограничаващи скоростта хранителни вещества, внедряването на други органични вещества, богати на хранителни вещества, също може да задейства процеса на ремедиация. В този контекст е показано, че добавянето на био-твърди вещества (богата на хранителни вещества органична материя), получени от пречистването на битови отпадъчни води и неорганични торове, богати на азот и фосфор, може да подобри и ускори скоростта на разграждане на петролните въглеводороди.

БИООБЕЗВЪЗДУШАВАНЕ: наричано още „Подобрено обезвъздушаване на почвата“ е in situ технология, базирана на естественото стимулиране на местната биологична активност с въвеждането на кислород чрез аерирана течност; успешно се прилага за всяко аеробно биоразградимо органично вещество, по-специално за ремедиация на места, замърсени с петролни деривати. Приемът на въздух е с ниска скорост на потока, тъй като е аранжиран само да осигурява кислород, необходим за поддържане на микробната активност. В замърсената зона токсичните съединения се отстраняват от въздушния поток, докато органичните съединения се биоразграждат аеробно. Въздухът се впръсква директно през една или повече дюзи, свързани с вакуумни помпи, което осигурява принудителната циркулация на въздуха в ненаситена замърсена почва. Прилагат се и пасивни системи за биовентилация, които използват естествения обмен на въздух за транспортиране на кислород, отгоре на външния вентилационен отвор е инсталиран еднопосочен вентил, който позволява навлизането на въздух само когато налягането в замърсената почва е по-високо от атмосферното.

Фигура 23. Фиторемедиационна технология

ФИТОРЕМЕДИАЦИЯ: третиране на замърсена почва с използване на растения за почистване на замърсена с опасни замърсители почва (Фиг. 23). По-правилна е дефиницията „използването на зелени растения и свързаните с тях микроорганизми, заедно с подходящи изменения на почвата и агротехнически техники за ограничаване, премахване или обезвреждане на токсичните замърсители на околната среда“, тъй като растенията действат в синергия с ризосферните микроорганизми, които много често си сътрудничат с растенията при реализирането на процеса. Фиторемедиацията е предложена като икономически ефективен подход на растителна основа за ремедиация на околната среда, който се възползва от способността на растенията да концентрират елементи и съединения от околната среда и да детоксикират различни съединения. Концентриращият ефект е резултат от способността на някои растения, наречени хиперакумулатори, да биоакумулират химикали. Ефектът на ремедиация е съвсем различен. Токсичните тежки метали не могат да се разграждат, но органичните замърсители могат да бъдат и обикновено са основните цели за фиторемедиацията. Няколко полеви изпитания потвърдиха възможността за използване на растения за почистване на околната среда.

EX SITU означава, че почвата се отстранява от първоначалното си място и се третира много близо до мястото, където е настъпило замърсяването (on site) или далеч (off site).

 

БИОЛОГИЧНО РЕКУЛТИВИРАНЕ: това е пълномащабна технология за биоремедиация, която изисква изкопни работи и поставяне на замърсените почви, седименти или активни утайки на място, където те могат да бъдат третирани; това обикновено е технология за ремедиация on site, използвана за подобряване на микробното разграждане на опасни съединения. Обикновено за контрол на излугването на замърсители под земята се използват подложки и пластмасови капаци, за да се избегне замърсяване на водоносните хоризонти. Почвените условия често се контролират, за да се оптимизира скоростта на разграждане на замърсителите, по-специално:

  • Съдържание на влага (обикновено чрез напояване или пръскане).
  • Аериране (чрез обработване на почвата с предварително определена честота, почвата се смесва и аерира).
  • pH (буфериран близо до неутрално рН чрез добавяне на натрошен варовик или селскостопанска вар).
  • Други изменения (напр. добавки за пълнене на почвата, хранителни вещества и др.).

Замърсената почва обикновено се третира в елеватори с дебелина до 1 метър. Когато се постигне желаното ниво на третиране, елеваторът се отстранява и се поставя нов. Много често се отстранява само горната част на ремедеирания елеватор, след което новият елеватор се конструира чрез добавяне на по-замърсена почва към останалия материал и се смесва. Това служи за инокулиране на прясно добавения материал с активно развиваща се микробна култура и може да намали времето за третиране. Тази техника се използва успешно от години при управлението и обезвреждането на мазни утайки и други отпадъци от петролните рафинерии. Като цяло, колкото по-високо е молекулното тегло на целевата молекула (т.е. колкото повече пръстени има полицикличния ароматен въглеводород), толкова по-бавна е скоростта на разграждане. Също така, колкото по-хлорирано или нитрирано е съединението, толкова по-трудно е да се разгради. Факторите, които могат да ограничат приложимостта и ефективността на процеса, включват: а) големи изисквания за пространство; б) не могат да бъдат постигнати благоприятни условия за биологично разграждане на замърсителите, което увеличава продължителността на времето за завършване на ремедиирането, особено за рекалцитрираните съединения; в) неорганичните замърсители не са биоразградени; г) потенциала на големи количества прахови частици, отделяни от операциите; и (д) присъствието на метални йони може да бъде токсично за микробите и може да се изтече от замърсената почва в земята. Биологичното рекултивиране, комбинирано с други биологични методи за пречистване, се използва широко и успешно се прилага при много видове отпадъци, особено за депониране на мазни утайки и други отпадъци от петролните рафинерии

КОМПОСТИРАНЕ: Компостирането е процес, който работи за ускоряване на естественото разпадане на органичния материал, като осигурява идеалните условия за бурно развитие на микроорганизмите (Фиг. 24). Крайният продукт на този концентриран процес на разлагане е продукт, богат на хранителни вещества (компост), който може да помогне на зърнените култури, градинските растения и дърветата да растат.

Фигура 24. Компостиране

Биоремедиацията на компоста се отнася до използването на биологична система от микроорганизми в зрял, втвърден компост, за да се секвестрират или разградят замърсителите във вода или почва. Микроорганизмите консумират замърсители в почви, подземни и повърхностни води и въздух. Замърсителите се усвояват, метаболизират и трансформират в хумус и инертни странични продукти, като въглероден диоксид, вода и соли. Биоремедиацията на компост се е доказала ефективна при разграждане или промяна на много видове замърсители, като хлорирани и нехлорирани въглеводороди, съхраняващи дървесина химикали, разтворители, тежки метали, пестициди, петролни продукти и експлозиви. Компостът, използван при биоремедиацията, се нарича „пригоден“ или „проектиран“ компост, тъй като е специално направен за третиране на специфични замърсители на конкретни места. Крайната цел във всеки проект за ремедиация е да се възстанови мястото в неговото състояние преди замърсяване, което често включва възстановяване за стабилизиране на третираната почва. В допълнение към намаляването на нивата на замърсителите, компостът постига тази цел като улеснява растежа на растенията. С тази роля компостът осигурява кондициониране на почвата и също така осигурява хранителни вещества за голямо разнообразие от растителност

БИОРЕАКТОРИ: третирането на замърсена почва в биореактор е най-добрата технология за ремедиация, въпреки че е най-скъпата (Фиг. 25).

Фиг. 25. Примери за третиране на почва в биореактор

Това е ex situ off site технология: почвата, след отстраняването й от първоначалната площадка, може да се третира далеч от първоначалното й местоположение. Почвата се обработва във фаза на суспензия в биореактор, изработен от различни материали (стъкло, стомана, бетон или други материали) и всички параметри на процеса на ремедиация се следят и контролират, за да направят процеса възможно най-ефективен (рН, редокс потенциал, температура, концентрация на замърсителя(ите), наличие на метаболити на разграждането). Следователно, микроорганизмите могат да работят в оптималните си условия. Пречистването на замърсената почва в биореактора обикновено се прилага за почви, замърсени от особено рекалцитрирани молекули, които трудно се отстраняват чрез други технологии за ремедиация (например, силно хлорирана молекула).

Силни и слаби страни на технологиите за биоремедиация

СИЛНИПСТРАНИ

– Намалени разходи по отношение на химическите и физическите стратегии (по-ниски разходи за енергия);

– Намалено въздействие върху околната среда: почвата може да се използва повторно in situ;

– Проблемът (т.е. замърсяването) е решен (замърсителите изчезват, те не се преместват просто от едно място на друго);

– Приемливост от общественото мнение.

 СЛАБИ СТРАНИ

– Проблеми за бионаличността на замърсители;

– Проблеми в случай, че замърсителите са повече от един;

– Проблеми с подходящи условия на околната среда (рН, температура, наличие на кислород).

Тест: РО7 Основно ниво

Използвана литература

  • Meegoda JN, Li B, Patel K, Wang LB. 2018. A review of the processes, parameters, and optimization of anaerobic digestion. International journal of environmental research and public health, 15(10): 2224
  • Wang P, Wang H, Qiu Y, Ren L, Jiang B. 2018. Microbial characteristics in anaerobic digestion process of food waste for methane production–A review. Bioresource technology, 248: 29-36
  • Azhar S HM, Abdulla R, Jambo SA, Marbawi H, Gansau JA, Faik AAM, Rodrigues KF. 2017. Yeasts in sustainable bioethanol production: A review. Biochemistry and Biophysics Reports, 10: 52-61
  • Prasad RK, Chatterjee S, Mazumder PB, Gupta SK, Sharma S, Vairale MG, .Gupta DK. 2019. Bioethanol production from waste lignocelluloses: A review on microbial degradation potential. Chemosphere, 231: 588-606
  • Sivagami K, Sakthivel KP, Nambi IM. 2018. Advanced oxidation processes for the treatment of tannery wastewater. Journal of environmental chemical engineering, 6(3): 3656-3663
  • Krzeminski P, Tomei MC, Karaolia P, Langenhoff A, Almeida CMR, Felis E, Fatta-Kassinos D. 2019. Performance of secondary wastewater treatment methods for the removal of contaminants of emerging concern implicated in crop uptake and antibiotic resistance spread: A review. Science of the Total Environment, 648: 1052-1081
  • Abatenh E, Gizaw B, Tsegaye Z, Wassie M. 2017. The role of microorganisms in bioremediation-A review. Open Journal of Environmental Biology, 2(1): 038-046
  • Wan X, Lei M, Chen T. 2020. Review on remediation technologies for arsenic-contaminated soil. Frontiers of Environmental Science & Engineering, 14(2): 1-14.
  • Meegoda JN, Li B, Patel K, Wang LB. 2018. A review of the processes, parameters, and optimization of anaerobic digestion. International journal of environmental research and public health, 15(10): 2224
  • Wang P, Wang H, Qiu Y, Ren L, Jiang B. 2018. Microbial characteristics in anaerobic digestion process of food waste for methane production–A review. Bioresource technology, 248: 29-36
  • Azhar S HM, Abdulla R, Jambo SA, Marbawi H, Gansau JA, Faik AAM, Rodrigues KF. 2017. Yeasts in sustainable bioethanol production: A review. Biochemistry and Biophysics Reports, 10: 52-61
  • Prasad RK, Chatterjee S, Mazumder PB, Gupta SK, Sharma S, Vairale MG, .Gupta DK. 2019. Bioethanol production from waste lignocelluloses: A review on microbial degradation potential. Chemosphere, 231: 588-606
  • Sivagami K, Sakthivel KP, Nambi IM. 2018. Advanced oxidation processes for the treatment of tannery wastewater. Journal of environmental chemical engineering, 6(3): 3656-3663
  • Krzeminski P, Tomei MC, Karaolia P, Langenhoff A, Almeida CMR, Felis E, Fatta-Kassinos D. 2019. Performance of secondary wastewater treatment methods for the removal of contaminants of emerging concern implicated in crop uptake and antibiotic resistance spread: A review. Science of the Total Environment, 648: 1052-1081
  • Abatenh E, Gizaw B, Tsegaye Z, Wassie M. 2017. The role of microorganisms in bioremediation-A review. Open Journal of Environmental Biology, 2(1): 038-046
  • Wan X, Lei M, Chen T. 2020. Review on remediation technologies for arsenic-contaminated soil. Frontiers of Environmental Science & Engineering, 14(2): 1-14.